Целлюлозная ткань что это такое

Лиоцелл: что это за ткань, состав, свойства, достоинства и недостатки

Хотя еще не было сделано объявление о создании ткани, совершенной во всем, наука на месте не стоит и близка к получению идеального образца. Таким прорывом ученых можно назвать создание ткани нового поколения. Лиоцелл (Lyocell) – это результат применения нанотехнологий к древесному волокну эвкалипта, в статье мы расскажем, что это за ткань, опишем ее свойства, достоинства и недостатки и дадим рекомендации по уходу за изделиями из этого материала.

Основа лиоцелла

Получение искусственного волокна, максимально приближенного по своим качествам к натуральному – это давняя мечта ученых. Осуществилась она британскими специалистами в 1988 году. В ходе экспериментов они создали разновидность вискозы на основе древесины эвкалипта. Впервые ткань была представлена в 1991 г., с 1997 г. ее начали производить в промышленных масштабах.

Сегодня ее выпускают в США под названием тенсель, а в России, где ее разработками занимался научный институт полимерных волокон в Мытищах, она известна как орцел.

В основе новых волокон лежит целлюлоза, добываемая из древесины эвкалипта. Хотя волокна искусственного происхождения, уникальные свойства этого дерева им передались.

По тактильным и внешним характеристикам новая ткань не уступает шелку, хлопку и шерсти. В чистом виде встречается редко, так как очень дорого стоит, но в сочетании с другими волокнами на этикетках одежды и белья могут быть указаны:

Процент лиоцелла в смешанном материале может быть разный, но лучше, если он составляет от 50 % и выше. В наше время из подобной ткани шьют одежду, постельное и нижнее белье, ее используют в медицине.

Производственный процесс

Одной из удивительных особенностей новой ткани является ее экологически чистое производство. Чуть ли не впервые защитники природы признали, что технология создания искусственного волокна абсолютно безопасна, за что она даже была награждена специальной Европейской премией по защите окружающей среды.

Этапы производства: от растения до одежды

На фоне производства вискозы процесс создания лиоцелла упрощен до минимума:

Таблица наглядно показывает, какой проводится длительный и совсем не здоровый для окружающей среды процесс изготовления вискозы. Другое дело, производство волокон лиоцелла, в котором для растворения целлюлозы применяют NMMO – органический растворитель. Во время этого процесса не происходит формирования вредных веществ, чего не скажешь о производстве вискозы, где для растворения целлюлозы применяют сероуглерод.

Основные этапы создания лиоцелла:

В результате этой технологии волокна получают совершенно уникальные свойства, благодаря которым новая ткань завоевала рынок всего за несколько лет.

Свойства лиоцелла

Благодаря нано-технологиям ученые получили ткань, внешне похожую на шелк, по натуральности и гигиеническим свойствам — на хлопок, по прочности – на сатин. Основные свойства нового волокна:

Если первоначально предполагалось, что лиоцелл постепенно вытеснит вискозные ткани, используемые для пошива одежды, то вскоре специалисты убедились, что его многочисленные позитивные свойства применимы во многих отраслях промышленности. Сегодня из нее делают пледы и чехлы для автомобилей, ее волокна присутствуют в воздушных фильтрах, благодаря шелковистой нежной поверхности на нее обратили внимание производители нижнего и постельного белья.

Так как этой пряже можно придать как гладкость и блеск, так и пушистость, то из нее можно шить одежду совершенно разного вида и стиля – от детских штанишек до элегантных платьев и мягких, теплых свитеров.

Достоинства и недостатки новой ткани

Ничто не совершенно в этом мире, но у лиоцелла недостатков практически нет, а вот достоинств много:

Среди минусов можно отметить:

В остальном, лиоцелл – это ткань, имеющая право называться идеальной.

Правила ухода за тканью

Уход за вещами из этой ткани совершенно не сложный.

Если выполнять эти простые условия, то вещи из лиоцелла будут служить долго и приносить радость своим владельцам.

Видео-обзор модных тканей: фатин, купра, поплин, лиоцелл.

Источник

Лубяные волокна — целлюлозное волокно, виды, описания

Основное применение целлюлозных волокон в текстильной промышленности, в качестве химических фильтров, а также волоконно-армирование композитов, в связи с их свойствами, подобными свойствам волокон инженерии, будучи еще одним вариантом для биокомпозитов и полимерных композитов.

Рынок целлюлозных волокон стал свидетелем сильного роста в связи с увеличением спроса со стороны текстильной промышленности. Спрос на экологически чистые, кожи дружественных и биоразлагаемых материалов является ключевым фактором на этом рынке.

Спектр применения целлюлозного волокна

Так же из вторичных целлюлозных волокон получают и готовые продукты:

В России подобные целлюлозные волокна начали получать в промышленном масштабе в 2012 году. Хотя переработкой макулатуры и получением готовых продуктов из него начали заниматься в конце XIX века в Европе. В 1928 году в Германии открылось первое производство целлюлозного утеплителя. А ещё до этого в 1878 году одна немецкая фирма начала проводить исследовательские работы в области измельчения, в том числе и макулатуры. Получаемое ими волокно в последующем и нашло своё применение в промышленном производстве и дорожном строительстве. В 1992 году профессором ботаники и почвоведения из Вермонтского университета Норманом Пеллеттом было замечено что на участке, покрытом в начале лета 15-сантиметровым слоем мульчи из измельченной газетной бумаги, выросло за сезон не более восьми сорняков на квадратный метр. Хотя за долго до этого в 1953 году, компания Bowie Industries (США) уже разработала первую установку для озеленения территорий, где применялась целлюлозная мульча.

Натуральные Волокна Растительного Происхождения

К волокнам растительного происхождения относят семенные и лубяные (рисунок 2).

Рисунок 2 – Классификация натуральных волокон растительного происхождения

К семенным волокнам относят хлопок.

Хлопком называют волокна, покрывающие семена однолетнего растения хлопчатника. Хлопчатник – растение теплолюбивое, потребляющее большое количество влаги. Произрастает в жарких районах.

В зависимости от длины волокна он бывает:

– коротковолокнистый длина волокна до 27 мм.

– средневолокнистый хлопчатник созревает через 130-140 дней с момента посева, дает волокно длиной 25-35 мм.

– длинноволокнистый хлопчатник имеет более длинный период созревания, меньшую урожайность, но дает более длинное (35-45 мм), тонкое в прочное волокно, которое применяется для выработки высококачественной пряжи.

В зависимости от зрелости волокна хлопка также делятся (рисунок 3).

Рисунок 3 – Эталоны зрелости волокон хлопка

Перезрелые волокна имеют толстые стенки, повышенную прочность, но при этом значительно увеличивается их жесткость. Эти волокна также не пригодны для текстильной переработки (рисунок 3 а).

Зрелое волокно хлопка содержит более 95 % целлюлозы, остальное представляет собой сопутствующие вещества (рисунок 3 б).

Незрелые тонкостенные волокна обладают малой прочностью, низкой эластичностью и плохо окрашиваются. Они не пригодны для текстильного производства (рисунок 3, в).

Степень зрелости волокон хлопка влияет на их прочность и удлинение. Доля пластической деформации в полном удлинении зрелого волокна хлопка составляет 50 %, поэтому хлопчатобумажные ткани сильно сминаются.

К лубяным волокнам относят:

Лен. Волокна льна относятся к так называемым лубяным волокнам, т. е. волокнам, получаемым из стеблей растений (рисунок 4). волокна льна являются наиболее ценными из всех лубяных благодаря высокой прочности, гибкости и хорошим сорбционным свойствам.

Волокна конопли производят из стеблей растений, достигающих в высоту 1-2 метра. Использовали, главным образом, в канатном, упаковочном, мебельном и других производствах.

Пеньку получают из однолетнего травянистого растения. по сравнению с льняным пеньковое волокно более грубое и менее прочное. длинные волокна пеньки перерабатывают в канаты. однако одежные ткани привлекают приверженцев экологического стиля (эко – стиля) натуральной окраской зеленого, серого и коричневого оттенков. основными поставщиками пеньковых волокон являются германия, румыния, нидерланды и азиатские страны.

Родина джута – Индия, где он применялся в качестве волокнистого материала для грубых тканей. В настоящее время основное производство джута сосредоточено в Пакистане, Индии, Бангладеш. волокно джута грубее и толще льняного, однако, широкое распространение объясняется его дешевизной и большой гигроскопичностью. Высота стебля джута достигает 3-4 метров, оно не требует мятья, трепанья и усиленного расчесывания. Джутовое волокно способно впитывать до 27 % влаги, оставаясь на ощупь сухим. Используется джутовое волокно для упаковки таких продуктов как сахар, крупы, кофе, в производстве напольных покрытий, мебельных и джинсовых тканей, а также в смеси с шерстью и шелком.

Рами выращивают в Индии, Китае, Японии, южной европе. Из всех лубяных волокон рами является наиболее прочным и устойчивым к действию гнилостных процессов. Волокна рами имеют прекрасные характеристики по износостойкости: в два раза лучше льня, и в пять раз лучше хлопка. Нити рами очень блестящие, как шелк, хорошо окрашиваются и не теряют при этом свой великолепный шелковый глянец: прекрасно впитывают влагу и быстро сохнут.

Абака (манильская пенька) – это натуральное волокно родом с филиппинских островов. Получают волокна из листьев абака – так называется один из видов текстильного банана, достигающего в высоту 5 метров. Волокна равномерны по тонине, гигроскопичны, прочны, очень хорошо окрашиваются, но самое главное их преимущество – высокая стойкость к действию погоды и морской воды. Манильская пенька используется для производства канатов, морских парусов и других прочных тканей. В настоящее время абака применяется для выработки грубых и тонких одежных тканей, шляп и шляпной тесьмы.

Кокосовые волокна (койр) – их вытягивают из наружного покрытия кокосового ореха, то есть по сути – это шелуха, отходы кокосовой индустрии. Волокна грубые, жесткие, имеют коричневый цвет. используют кокосовые волокна в различных изделиях для придания им повышенной жесткости и износостойкости: в мебельной, обувной промышленности. Как наполнитель оно сохраняет свою упругость, не гниет ни при какой влажности, не слеживается.

Соевое волокно – создано на основе переработки растительных протеинов бобов сои. Благодаря содержанию в соевых бобах органических веществ и жирорастворимых витаминов, одежда из нового волокна способна даже предотвращать старение кожи.

Кенаф получают из однолетних растений кенафа. Из кенафа вырабатывают в основном мешочные и тарные ткани.

Кендырь – волокно очень прочное, устойчиво к загниванию. Используют кендырь для производства крученых изделий и пряжи для рыболовных сетей.

структура Целлюлоза

Целлюлоза представляет собой полимер из повторяющихся молекул глюкозы, присоединенных конец к концу. Молекула целлюлозы может быть от нескольких сотен до более чем 10000 единиц глюкозы долго. Целлюлоза подобна по форме сложных углеводов, таких как крахмал и гликоген. Эти полисахариды также сделаны из нескольких субъединиц глюкозы. Разница между целлюлозой и другими молекулами сложных углеводов, как молекулы глюкозы связаны друг с другом. Кроме того, целлюлоза является прямой цепью полимера, а каждая молекула целлюлозы представляет собой длинная и стержнеобразные. Это отличается от крахмала, который является гибкой молекулой. Результат этих различий в структуре является то, что, по сравнению с крахмалом и другими углеводами, целлюлозы не могут быть разбиты на его глюкозе субъединицы с помощью любых ферментов, продуцируемых животных.

Натуральные Волокна Животного Происхождения

Основным веществом, составляющим натуральные волокна животного происхождения (шерсти и шелка), являются синтезируемые в природе животные белки – кератин и фиброин.

Рисунок 5 – Характеристика натуральных волокон животного происхождения

1) Шерстью принято называть волокна волосяного покрова различных животных: овец, коз, верблюдов и др. шерсть, снятая с овцы, называется руном. Овечья натуральная шерсть составляет более 95 % общего количества шерсти. Остальное приходится на долю верблюжьей и козьей шерсти, козьего пуха и др.

Основным веществом волокна шерсти является кератин, который относится к белковым соединениям. Волокно имеет три слоя: чешуйчатый, корковый и сердцевинный.

Шерстяные изделия имеют свойство свойлачивания, сваливания волокон, поэтому изделия стирают специальными моющими средствами при температуре воды 30 градусов, не трут, не скручивают, надолго не знамачивают.

Чешуйчатый слой является наружным слоем волокон и играет защитную роль. Он состоит из отдельных чешуек, представляющих собой пластинки, плотно прилегающие друг к другу и прикрепленные одним концом к стержню волокна. Каждая чешуйка имеет защитный слой.

Корковый слой является основным слоем волокна и включает в себя ряд продольно расположенных веретенообразных клеток, образующих тело волоса. В середине волокна имеется сердцевинный слой, который состоит из рыхлых тонкостенных клеток, заполненных пузырьками воздуха. Сердцевинный слой, не повышая прочности, способствует лишь увеличению толщины волокна, т.е. ухудшению его качества.

В зависимости от толщины и строения различают следующие основные типы волокон шерсти: пух, переходный волос, ость, мертвый волос (рисунок 6).

Рисунок 6 – Волокна овечьей шерсти

Пух – тонкое извитое волокно, имеющее два слоя: чешуйчатый, состоящий из кольцеобразных чешуек, и корковый.

Переходный волос несколько толще пуха. он состоит из трех слоев: чешуйчатого, коркового и прерывистого сердцевинного.

Ость – грубое прямое волокно, имеющее три слоя: чешуйчатый, состоящий из пластинчатых чешуек, корковый и сплошной сердцевинный.

Мертвый волос – наиболее толстое, грубое, но хрупкое волокно. оно покрыто крупными пластинчатыми чешуйками, имеет узкое кольцо коркового слоя и очень широкую сердцевину. Мертвый волос – жесткое, ломкое волокно с малой прочностью и плохой способностью окрашивается.

Вареная шерсть. Современные способы обработки шерсти способны придавать изделиям уникальные свойства. Такой является «вареная» шерсть. Высокоспециализированные барабанные машины, управляемые компьютером, свойлачивают шерстяные волокна при точно определенных пропорциях воды и силы при температуре 30-40 градусов. Воздействие высокой температуры на шерсть в процессе валяния способствуют тому, что она утрачивает свою естественную шероховатость, до конца носки сохраняет свою форму и качество, не поглощает влагу.

У зимней шерсти есть еще один конкурент – «холодная» шерсть — чистошерстяные камвольные ткани особого качества из супермягкой тонкой шерсти мериносов. Они отличаются легкостью, гигроскопичностью, практичностью и простотой в уходе.

Кашемир – это подшерсток горных коз определенной породы, который не стригут, а вычесывают или выщипывают вручную весной, когда после зимних холодов он животному не нужен. Основными поставщиками кашемира являются страны с резко континентальным климатом – Тибет, Монголия, Китай. кашмирский пух вычесывают специальным щипком. В год 1 коза дает примерно 100-200 грамм пуха. Для свитера понадобится пух 4-6 животных. В мире есть всего несколько марок, специализирующихся на производстве изделий из чистого кашмира: lamberto losani, pashmere, gunex, ривамонти, кучинелли.

Волокно мохер получают от древних ангорских пород коз. Основное поголовье ангорских коз разводят в Турции и американском штате Техас. Не так давно этих коз стали содержать в Австралии и Новой зеландии. От одной ангорской козы получают до 1,6 кг мохерового волокна. Турция, США и Китай ежегодно производят до 25 тысяч тонн этого волокна. Мохер – мягкий и гладкий материал, который пользуется популярностью у швейников всего мира. Из него шьют мужскую и женскую одежду, галстуки. Его часто смешивают с облегченной летней шерстью, благодаря чему одежда меньше мнется и приобретает шелковистость и блеск.

Шерсть ламы, альпака, викуньи. Все эти животные – представители южноамериканских верблюдов сегодня они обитают в основном на высокогорных плато в южных андах. Стрижка альпака производится с ноября по апрель. Стригут альпака вручную – во многих районах до сих пор сортируют вручную по цвету и качеству.

Викунья обитает только в некоторых районах перу, где ее бережно охраняют. Шерсть викуньи по мягкости и прочности несравнима ни с какими другими натуральными волокнами.

Верблюжья шерсть. Шерсть верблюдов, способная противостоять самым различным погодным воздействиям, обладает целым рядом уникальных свойств: низкой теплопроводностью, большой влагопоглощаемостью, прочностью и упругостью. Верблюжья шерсть почти в 2 раза легче и нежнее овечьей, так как более чем на 85 % состоит из пуха, который вычесывают, как правило, раз в год. Особенно ценной считается шерсть верблюжат, которую вычесывают с грудной части животного. Мытая верблюжья шерсть, которую не подвергают ни термической, ни химической обработке, используется для производства высококачественных одеял и пледов.

Сарлычьей шерстью называют шерсть яков. Цвет сарлычьей шерсти обычно черный или коричневый. Ее получают весной, когда яки линяют, и используют для производства одежды и одеял.

Производство шерстяных тканей состоит из нескольких этапов, которые можно представить в виде определенной схемы (рисунок 7).

Рисунок 7 – Технология производства шерстяных тканей

2) Сырьем для шелковых тканей являются волокна нитей, которые выделяют белкоотделительные железы тутового и дикого шелкопрядов.

Шелковые ткани отличаются благородным блеском. Они тонкие, мягкие, драпирующиеся, почти не мнущиеся. При стирке требует осторожность, так как шелк садится и теряет блеск. Ткань нельзя отжимать, выкручивать. влажные изделия заворачивают в ткань и слегка отжимают.

Для шелковых тканей характерны несколько другие этапы производства, нежели для шерстяных тканей (рисунок 8).

Рисунок 8 – Технология производства шелковых тканей

После первичной обработки и сушки коконов сматывают нить и получают шелк–сырец.

Средняя длина сматываемой нити 1000-1300 м.

Природные волокна целлюлозы

Промышленные целлюлозные волокна

Химические Волокна

Химические волокна получают путем химической переработки природных или синтетических высокомолекулярных соединений.

Химические волокна получаются в результате прядения (рисунок 9).

При мокром способе прядения фильеру помещают в коагуляционную (осадительную) ванну. Струйки прядильного раствора из фильеры попадают непосредственно в осадительную ванну. Поверхностные слои полимера коагулируют быстрее, образуя твердую оболочку. Внутренние слои коагулируют постепенно: по мере диффузии коагулянта через оболочку затвердевших слоев. Из ванны образующиеся нити подают на приемные вытяжные механизмы еще в пластическом состоянии.

а – сухим способом: 1 – фильтр; 2 – фильера; 3 – нити; 4 – обдувочная шахта; 5 – замасливающий ролик; 6 – приемная бобина;

б – мокрым способом: 1 – приемная бобина; 2 – коагуляционная ванна; 3 – нити; 4 – фильера; 5 – фильтр

Рисунок 9 – Формование нитей из раствора.

Сухой способ прядения отличается от мокрого тем, что прядильный раствор из фильеры попадает в термокамеру; нити затвердевают при высокой температуре на воздухе вследствие испарения растворителя.

Структура и свойства

Натуральные волокна состоят из микроволокон целлюлозы в матрице гемицеллюлозы и лигнина. Этот тип структуры и химического состава них отвечает за механические свойства, которые можно наблюдать. Поскольку натуральные волокна делают водородные связи между длинными цепями, они имеют необходимую жесткость и прочность.

Химический состав

Механические свойства

Искусственные Волокна

К искусственным относят волокна из целлюлозы и ее производных. Вискозное, триацетатное, ацетатное волокна и их модификации (рисунок 10).

Рисунок 10 – Характеристика искусственных волокон

Вискозное волокно вырабатывается из целлюлозы, полученной из древесины ели, пихты, сосны.

Различают обычное вискозное волокно и его модификации.

Обычные вискозные волокна обладают рядом положительных свойств: мягкостью, растяжимостью, устойчивостью к истиранию, хорошей гигроскопичностью, светостойкостью.

Среди модификаций следует отметить следующие: высокопрочное вискозное волокно, вискозное высокомолекулярное волокно и полинозное волокно.

Высокопрочное вискозное волокно обладает наиболее равномерной структурой, что обеспечивает его прочность, устойчивость к истиранию и многократным изгибам.

Высокопрочное волокно сиблон придает тканям шелковистость, формоустойчивость, уменьшает их усадку, сминаемость.

Вискозное высокомолекулярное волокно является полноценным заменителем средневолокнистого хлопка. Волокно более прочное, упругое и износостойкое, чем обычное вискозное волокно.

Полинозное волокно – модифицированное вискозное волокно, являющееся полноценным заменителем тонковолокнистого хлопка при производстве сорочечных, бельевых, плащевых тканей, тонких трикотажных полотен и швейных ниток.

При стирке необходимо учитывать, что в мокром состоянии вискозные волокна теряют около 50 – 60 % прочности.

Вискозные ткани могут напоминать шелк, шерсть в зависимости от обработки волокон. Для вискозных тканей также характерен единый процесс производства, состоящий из нескольких стадий (рисунок 11).

Рисунок 11 – Технология производства шерстяных тканей

Триацетатные и ацетатные волокна называют ацетилцеллюлозными. они вырабатываются из хлопковой целлюлозы.

Под микроскопом поперечный срез ацетилцеллюлозных волокон менее изрезанный, чем вискозных, поэтому в продольном направлении они имеют меньше штрихов.

Ацетилцеллюлозные волокна обычно тоньше, мягче, легче вискозных и имеют больший блеск. По гигроскопичности, прочности, износостойкости ацетилцеллюлозные волокна уступают вискозным. В мокром состоянии волокна дают трудноустранимые замины, поэтому изделия из них при стирке не рекомендуется кипятить и выкручивать.

Метод производства ацетатного волокна основан на использовании уксуснокислых эфиров целлюлозы – ацетилцеллюлоз, растворимых в ряде органических растворителей.

При горении ацетатного волокна на его конце образуется оплавленный бурый шарик и ощущается характерный запах уксуса.

Гигроскопичность триацетатных волокон в 2,5 раза ниже, чем ацетатных.

Ацетатные волокна имеют малые сминаемость и усадку, способность сохранять в изделиях эффекты гофре, плиссе после мокрых обработок. Общие недостатки: высокая электризуемость, низкая устойчивость к истиранию, склонность к образованию заломов в мокром состоянии.

Приложения

Композитные материалы

Так как макроскопические характеристики волокон влияют на поведение полученного композиционного материала, следующие физические и механические свойства представляют особый интерес:

текстильный

фильтрование

Приложения помощи целлюлозных волокон инфильтрации / фильтр могут обеспечить защитный слой для фильтрации элементов, как порошкообразная целлюлоза, помимо содействия улучшенных пропускной способности и прозрачности. В качестве беззольного и неабразивной фильтрации, чтобы после очистки без усилий процесса фильтрации без ущерба в насосах или клапанах. Они эффективно фильтровать металлические примеси и поглощают до 100% от эмульгированных нефти и котельных конденсатов. В общем, целлюлозное волокно в приложениях фильтрации может значительно улучшить эффективность фильтрации при использовании в качестве основного или исправления предпокрытия следующих способов:

Синтетические Волокна

Преимущество синтетических тканей – дешевый способ производства, прочность, малая сминаемость. отрицательными свойствами являются малая гигроскопичность, воздухопроницаемость и элекризуемость. Синтетически волокна подразделяются на несколько видов (рисунок 12).

Рисунок 12 – Характеристика синтетических волокон

Полиамидные волокна. Волокно капрон, применяющееся наиболее широко, получают из продуктов переработки каменного угля и нефти.

Легкость, упругость, исключительно высокие прочность и износостойкость полиамидных волокон способствуют их широкому применению. Полиамидные волокна не разрушаются микроорганизмами и плесенью, не растворяются органическими растворителями, стойки к действию щелочей любой концентрации.

Шелон – структурно-модифицированное полиамидное легкое волокно, используемое при выработке шелковых блузочных и платьевых тканей.

Мегалон – модифицированное полиамидное волокно, близкое по гигроскопичности к хлопку, но превосходящее его по прочности и износостойкости в три раза.

Трилобал – профилированные полиамидные нити, имитирующие натуральный шелк.

Полиэфирные волокна. В общемировом производстве синтетических волокон полиэфирные волокна занимают первое место. Среди полиэфирных волокон хорошо известен лавсан. Исходным сырьем для получения лавсана служат продукты переработки нефти.

Характерными свойствами лавсана являются легкость, упругость, прочность, морозостойкость, стойкость к гниению и плесени, устойчивость к действию моли.

Лавсан устойчив к стирке и химической чистке. Гигроскопичность лавсана в 10 раз ниже, чем капрона, поэтому в текстильном производстве штапельный лавсан применяют для смешивания с вискозными и натуральными волокнами. В чистом виде лавсан используется для изготовления швейных ниток, кружев.

Полиуретановые волокна. Полиуретан используют для формования нитей спандекс (ликры). Волокна спандекс относятся к эластомерам, так как обладают исключительно высокой эластичностью.

Применяются нити спандекс для изготовления эластичных лент, тканей и трикотажных спортивных, корсетных и медицинских изделий.

Нити спандекса обладают легкостью, мягкостью, хемостойкостью, устойчивостью к действию нота и плесени, хорошо окрашиваются, придают изделиям упругость, эластичность, формоустойчивость и несминаемость. К их недостаткам относятся низкие гигроскопичность и теплостойкость, невысокая прочность и светостойкость.

Полиакрилонитрильные (пан) волокна. Исходным сырьем для изготовления нитрона служат продукты переработки каменного угля, нефти, газа. Нитрон – наиболее мягкое, шелковистое и теплое синтетическое волокно. По теплозащитным свойствам превосходит шерсть, но по стойкости к истиранию уступает даже хлопку. Прочность нитрона вдвое ниже прочности капрона, гигроскопичность очень низкая.

Поливинилхлоридные (пвх) волокна. Исходным сырьем для получения пвх волокон служат этилен и ацетилен. Выпускаются суровые и окрашенные в массе поливинилхлоридные волокна. Различают высокоусадочные волокна шерстяного хлопкового типа и малоусадочные. Высокоусадочные волокна в два раза прочнее малоусадочных. Вволокна негигроскопичны, не набухают в воде, но имеют высокую паропроницаемость.

ПВХ волокна морозостойки, стойки к действию микроорганизмов и плесени, щелочей, спирта и бензина. При сушке в токе горячего воздуха волокна дают необратимую тепловую усадку. Рекомендуется стирка изделий в теплых растворах моющих средств без кипячения обработка на паровоздушном манекене прессе и утюгом не допускается.

Хлорин не горит. При внесении в пламя волокно сжимается, ощущается запах хлора. Добавление хлорина снижает горючесть текстильных материалов.

Поливинилспиртовые волокна. Волокна вырабатываются из поливинилового спирта. Одно из волокон этой группы – винол. Винол – наиболее дешевое и гигроскопичное синтетическое волокно. По гигроскопичности винол приближается к хлопку, а по стойкости к истиранию в два раза его превосходит.

Винол стоек к действию мыльно-содовых растворов, но в мокром состоянии теряет прочность на 15 – 25 %. При производстве синтетических тканей необходимо так же соблюдать определенную последовательность операций (рисунок 13).

Полиолефиновые волокна. Самые легкие синтетические волокна, объемная масса их меньше единицы. Они не гигроскопичны, обладают высокой прочностью, биостойскостью, высоким коэффициентом трения.

Рисунок 13 – Технология производства синтетических тканей

Сравнение с другими волокнами

По сравнению с сконструированными волокнами, волокно целлюлозы имеет важные преимущества, как низкая плотность, низкую стоимость, они могут быть утилизированы, и биологическое разложение. Благодаря своим преимуществам целлюлозные волокна могут быть использованы в качестве заместителя для стеклянных волокон в композитных материалах.

Экологические проблемы

Источник