что такое протяженная несплошность
Несплошность
ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ ПРИ ВИЗУАЛЬНОМ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМ КОНТРОЛЕ
Обобщенное наименование трещин, отслоений, прожогов, свищей, пор, непроваров и включений.
2.1.12 несплошность: Нарушение однородности материала (см. рисунки 6, 10, 11, 13, 14, 16, 17а), 17b), 17с), 18 и 19).
3.1.8 несплошность : Неоднородность металла, вызывающая отражение или ослабление ультразвуковых волн, достаточное для регистрации его при контроле с заданной чувствительностью.
3.2 В настоящем стандарте применяются следующие сокращения:
автоматическая сварка под флюсом; АФ.
зона термического влияния; ЗТВ.
конструкторско-технологический отдел; КТО.
механизированная сварка в защитных газах; МП.
нормативный документ; НД.
общие технические условия; ОТУ.
околошовная зона; ОШЗ.
отраслевой стандарт; ОСТ.
отдел главного сварщика; ОГС.
отдел главного технолога; ОГТ.
отдел технического контроля; ОТК.
полуавтоматическая сварка в защитных газах; МП.
руководящий документ; РД.
ручная аргонодуговая сварка; РАД.
ручная дуговая сварка; РДС.
стандарт организации; СТО.
стандарт предприятия; СТП.
ультразвуковая дефектоскопия; УЗД.
цветная дефектоскопии; ЦД.
электрошлаковая сварка; ЭШС.
3.1.39. несплошность : Обобщенное наименование всех нарушений сплошности (трещин, прожогов, свищей, пор, непроваров, включений и т.п.);
Смотри также родственные термины:
Несплошность сварного соединения
Обобщенное наименование всех нарушений сплошности и формы сварного соединения (трещина, непровар, несплавление, включение и др.)
Полезное
Смотреть что такое «Несплошность» в других словарях:
несплошность — Нарушение однородности материала, вызывающее скачкообразное изменение его акустических характеристик плотности, скорости звука, волнового сопротивления. Примеры несплошностей: трещины, шлаковые включения, непровары, раковины и т.п Примечания: 1.… … Справочник технического переводчика
Несплошность сварного соединения — обобщенное наименование всех нарушений сплошности и формы сварного соединения (трещины, непровары, несплавления, включения). Источник: Методические рекомендации по определению технического состояния систем теплоснабжения, горячего водоснабжения … Официальная терминология
несплошность плоскостного типа сварного шва — Обобщенное наименование трещин, отслоений, прожогов, свищей, пор, непроваров и включений. [РД 01.120.00 КТН 228 06] Тематики магистральный нефтепроводный транспорт … Справочник технического переводчика
Несплошность сварного соединения — Обобщенное наименование всех нарушений сплошности и формы сварного соединения (трещина, непровар, несплавление, включение и др.) Источник: РД 34.10.130 96: Инструкция по визуальному и измерительному контролю … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
искусственная несплошность — Несплошность известных размеров, формы и расположения, выполненная в образце и служащая для получения акустических сигналов. [Система неразрушающего контроля. Виды (методы) и технология неразрушающего контроля. Термины и определения (справочное… … Справочник технического переводчика
сквозная несплошность — Поверхностная несплошность с выходом на противоположную поверхность контролируемого объекта. Примечание Если поверхностная и сквозная несплошности являются дефектами, то допускается вместо них применять термины «поверхностный дефект»… … Справочник технического переводчика
поверхностная несплошность — Наличие разрыва поверхности контролируемого объекта без выхода его на противоположную поверхность. [Система неразрушающего контроля. Виды (методы) и технология неразрушающего контроля. Термины и определения (справочное пособие). Москва 2003 г.]… … Справочник технического переводчика
дефект — 02.02.22 дефект (изображение) [defect]: Отсутствие или недостаточность характеристики, необходимой для удовлетворения требованиям по применению, что может отрицательно влиять на способность функциональной единицы к выполнению требуемой функции.… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
несовершенство — 4.18 несовершенство (imperfection): Несплошность или неоднородность в стенке изделия или на его поверхности, выявляемая методами контроля, указанными в настоящем стандарте. Источник: ГОСТ Р ИСО 3183 2009: Трубы стальные для трубопроводов нефтяной … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
прозрачность несплошности — Способность упругой волны проходить через несплошность, выраженная в виде отношения амплитуды волны, прошедшей через несплошность, измеренной на определенном расстоянии от нее, к амплитуде волны, измеренной в той же точке при отсутствии… … Справочник технического переводчика
ПНАЭ Г-7-014-89 Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Ультразвуковой контроль. Часть I. Контроль основных материалов (полуфабрикатов)
Федеральный надзор России по ядерной и
радиационной безопасности
(Госатомнадзор России)
РУКОВОДСТВА ПО БЕЗОПАСНОСТИ
Утверждены
УНИФИЦИРОВАННЫЕ МЕТОДИКИ КОНТРОЛЯ
ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ (ПОЛУФАБРИКАТОВ),
СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВКИ
ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АЭУ
Контроль основных материалов (полуфабрикатов)
Введены в действие
Настоящий нормативно-технический документ (НТД) устанавливает методики ультразвукового контроля (УЗК) качества основных материалов (полуфабрикатов), включая поковки, сортовой прокат, отливки, листы, трубы и штампованные заготовки, используемых для изготовления оборудования и трубопроводов, на которые распространяется действие документа «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля» (ПНАЭ Г-7-010-89).
Обязательны для всех министерств, ведомств, организаций и предприятий, осуществляющих проектирование, конструирование, изготовление, монтаж и эксплуатацию оборудования и трубопроводов, на которые распространяются Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. УЗК проводят с целью обнаружения в полуфабрикатах трещин, раковин, рыхлот, флонеков, расслоений, неметаллических включений и других несплошностей, вызывающих появление эхосигналов с амплитудой, больше заданного определенного значения, называемого уровнем фиксации, или уменьшение прошедшего сигнала до значения, меньше заданного уровня фиксации.
1.2.1. Несплошностей, амплитуда эхосигнала от которых превышает эхосигнал от структурных помех менее чем на 6 дБ.
1.2.2. Несплошностей, уменьшение которыми прошедшего сигнала менее чем на 6 дБ отличается от уменьшения сигнала, вызываемого изменением затухания.
1.2.3. Несплошностей вблизи поверхностей ввода и отражающих поверхностей (при контроле эхометодом).
При этом во всех случаях УЗК не гарантирует определения характера несплошностей и их действительных размеров.
1.3. Для каждого вида полуфабриката, подлежащего контролю, составляется карта контроля, которой руководствуется непосредственный исполнитель. Карта контроля составляется на основании требований настоящего НТД, действующих инструктивных материалов и данных о контролируемых полуфабрикатах. Она должна содержать:
· наименование полуфабриката (вид);
· параметры несплошностей, подлежащие определению;
· нормы оценки качества согласно техническим условиям или стандартам на полуфабрикат;
· другие параметры, необходимые для воспроизведения условий контроля.
Для контроля однотипных полуфабрикатов на дефектоскопических установках вместо карты контроля составляется инструкция по контролю. При ручном контроле допускается составление типовых карт контроля.
1.4. УЗК проводят эхо-, теневым, зеркально-теневым, эхосквозным методами в контактном, щелевом или иммерсионном вариантах с использованием продольных, поперечных, поверхностных (Рэлея) и нормальных (Лэмба) типов УЗ-волн в зависимости от типоразмеров контролируемых полуфабрикатов (рис. 1).
1.4.1. Эхометод контроля основывается на анализе эхосигналов, отраженных от несплошностей.
1.4.2. Теневой метод контроля основывается на анализе вызываемого несплошностями уменьшения сквозного сигнала, проходящего от излучателя к приемнику, и применяется только при контроле на дефектоскопических установках иммерсионным или бесконтактным способом.
1.4.3. Зеркально-теневой метод контроля основывается на анализе акустических импульсов, прошедших через контролируемое изделие, и регистрации несплошностей по изменению амплитуды сигнала, отраженного от донной поверхности (донного сигнала).
1.4.4. Эхосквозной метод контроля основывается на анализе амплитуды акустических импульсов, отраженных от несплошности и одной из поверхностей изделия при установке излучателя и приемника с разных его сторон, и применяется только при контроле на дефектоскопических установках иммерсионным или бесконтактным способом.
1.5. Уровень фиксации устанавливается различными способами в зависимости от метода контроля.
1.5.1. Для эхометода амплитуда эхосигнала, соответствующего уровню фиксации, задается с помощью искусственных отражателей, формы и размеры которых указываются в инструкции, карте контроля или техпроцесса.
1.5.2. Для эхосквозного метода амплитуда эхосквозного сигнала, соответствующего уровню фиксации, задается в децибелах от уровня сквозного сигнала на участке изделия, не содержащем несплошностей.
1.5.3. Для теневого и зеркально-теневого методов ослабление сквозного или донного сигнала, соответствующее уровню фиксации, задается в децибелах или процентах от уровня сквозного или донного сигнала на участке изделия, не содержащем несплошностей. При совмещенном контроле эхо- и зеркально-теневым методами уровень фиксации последнего допускается задавать по соотношению с уровнем фиксации эхометода.
1.6. Дефектоскопические установки следует применять при условии обеспечения заданного объема контроля и обнаружений несплошностей, соответствующих уровню фиксации, с вероятностью не хуже 0,9.
1.7. Для повышения надежности обнаружения несплошностей в контролируемом изделии, превосходящих уровень фиксации, ручной контроль ведут на поисковой чувствительности, уровень которой отличается от уровня фиксации не менее чем на 6 дБ в сторону, соответствующую повышению чувствительности.
1.8. УЗК должен быть предусмотрен технологией изготовления полуфабриката или изделия как этап технологического процесса.
1.9. НТД на изготовление изделия по вопросам, касающимся УЗК, должна быть согласована со службой неразрушающего контроля (НК).
1.10. Объем контроля определяют полнотой проверки металла каждого контролируемого изделия. Объем контроля является полным, если весь металл изделия подвергают контролю по заданной в настоящем документе схеме. Под схемой контроля понимается метод контроля, поверхности, по которым ведут контроль (поверхности ввода), тип преобразователей, тип и направление распространения применяемых ультразвуковых волн.
1.11. УЗК проводится после исправления дефектов, обнаруженных при визуальном и измерительном контроле, а также после капиллярного и магнитопорошкового контроля, если последние предусмотрены производственно-технологической документацией (ПТД). По согласованию со службой НК допускается проведение контроля до удаления дефектов.
1.12. УЗК проводят при температуре окружающего воздуха и контролируемой поверхности от 5 до 40 °С. Для обеспечения указанного требования допускается применение тепляков и подогрев металла. Допускается проведение контроля при температурах, отличающихся от указанных, при обеспечении требуемой чувствительности в течение всего времени контроля.
1.13. Приемосдаточный УЗК полуфабрикатов проводится после термической обработки изделий, если она предусмотрена ПТД. Если полуфабрикат перед термической обработкой проходит механическую обработку, не обеспечивающую его прозвучивание в полном объеме, то контроль проводится дважды: до механической и термической обработки в полном объеме и после термической обработки в объеме, допускаемом конфигурацией полуфабриката. Объем контроля в последнем случае согласовывается с головной материаловедческой организацией.
1.14. Ручной приемосдаточный УЗК в ночную смену (от 0 до 6 ч) не допускается.
1.15. Необходимость проведения УЗК, объем контроля, характеристики несплошностей, подлежащие измерению, и нормы оценки качества должны быть указаны в стандартах, технических условиях или чертежах на контролируемый полуфабрикат.
2. АТТЕСТАЦИЯ КОНТРОЛЕРОВ
2.1. К проведению УЗК полуфабрикатов допускаются контролеры, аттестованные в порядке, аналогичном изложенному в документе ПНАЭ Г-7-010-89 «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля».
2.2. Если УЗК полуфабрикатов выполняется дефектоскопистом 3-го или 4-го разряда, то 5 % площади каждого полуфабриката или 5 % всего количества проверяемых полуфабрикатов должны перепроверяться дефектоскопистом более высокого разряда.
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
3.1. При выполнении работ по УЗК необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.2.002-75 «ССБТ. Процедуры производственные. Общие требования техники безопасности».
3.2. При эксплуатации дефектоскопов, представляющих собой переносные электроприемники, должны соблюдаться требования Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденных Госэнергонадзором СССР, и требования Санитарных норм и правил при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки работающих СН 2282-80, утвержденных заместителем Главного государственного санитарного врача СССР, а также ГОСТ 12.1.001-83.
3.3. Мероприятия по пожарной безопасности осуществляются в соответствии с требованиями Типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденных ГУПО МВД СССР в соответствии с ГОСТ 12.1.004-76 «ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования».
3.4. При использовании на участке контроля подъемных механизмов должны быть учтены требования Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденных Госгортехнадзором СССР.
3.5. В случае выполнения контроля на высоте, в стесненных условиях, дефектоскописты и обслуживающий персонал должны пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности согласно положению, действующему на предприятии (в организации).
3.6. Организация участка контроля должна соответствовать требованиям СН 245-71 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий», утвержденные Госстроем СССР.
3.7. Все лица, участвующие в выполнении контроля, должны проходить инструктаж по технике безопасности с регистрацией в специальном журнале. Инструктаж следует проводить периодически в сроки, установленные приказом по предприятию (организации).
3.8. При отсутствии на рабочем месте розеток подключение дефектоскопа к электрической сети и его отключение должны производить дежурные электрики.
3.9. Перед включением дефектоскопа в электрическую сеть он должен быть заземлен голым гибким медным проводом с сечением не менее 2,5 мм 2 в соответствии с ГОСТ 12.1.030-81 «ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление» и ГОСТ 12.1.038-82 «ССБТ. Общие требования. Электробезопасность».
3.10. При проведении УЗК вблизи мест выполнения сварочных, шлифовальных, обрубочных и т.п. работ рабочее место дефектоскописта должно быть ограждено защитным экраном.
3.11. При выполнении УЗК в местах повышенной опасности напряжение источника питания, к которому подключают дефектоскоп, не должно превышать 12 В.
3.12. При обнаружении неисправности дефектоскопа необходимо прекратить работы по контролю и отключить дефектоскоп (аппаратуру).
3.13. Дефектоскописты обеспечиваются спецодеждой в соответствии с Отраслевыми нормами, утвержденными Государственным комитетом Совета Министров СССР по вопросам труда и зарплаты, Президиумом ВЦСПС № 1097/11-2 от 30.12.59, № 76/6 и № 347/24 от 29.10.68.
4. ТРЕБОВАНИЯ К ДЕФЕКТОСКОПАМ,
ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯМ И ОБРАЗЦАМ
4.1. При проведении УЗК используются:
· ультразвуковые дефектоскопы с преобразователями и кабелями;
· стандартные, контрольные образцы и стандартные образцы предприятия (СОП);
· вспомогательные устройства, приспособления и материалы.
4.2. Ультразвуковые дефектоскопы с преобразователями и дефектоскопические установки должны обеспечивать проведение контроля в соответствии с требованиями настоящего НТД.
В паспорте на контрольный образец и СОП должны указываться регистрационный номер образца, его назначение (контрольный или СОП), результаты аттестации и поверок образца, подписи руководителей метрологической службы и службы НК предприятия. Для СОП должны быть приложены чертеж на изготовление образца и схема хода лучей при его использовании.
Все образцы должны быть зарегистрированы в журнале и храниться в специально отведенном месте.
4.4. Дефектоскопы, дефектоскопические установки и стандартные образцы должны быть аттестованы и проходить государственную или ведомственную поверку. Контрольные образцы и СОП должны проходить аттестацию и проверку службами метрологии и НК предприятия.
Контрольные образцы и СОП аттестуются на отсутствие в металле образцов внутренних дефектов, соответствие марки металла требованиям чертежа для контрольных образцов и п. 4.13 настоящего документа для СОП, а также на соответствие геометрических размеров и шероховатости поверхностей требованиям чертежа. Определяют для СОП максимальные амплитуды эхосигналов от каждого отражателя как среднее из 10 измерений при постоянных параметрах дефектоскопа.
При ежегодной проверке контрольных образцов и СОП проверяют внешние геометрические размеры и состояние их поверхностей.
4.5. Дефектоскоп должен иметь аттенюатор с ценой деления не более 2 дБ и диапазоном не менее 80 дБ.
4.6. Каждый преобразователь должен иметь номер, формуляр или другой документ, в котором должны быть указаны его тип, частота, геометрические размеры пьезоэлемента и призм. На серийные преобразователи допускается оформление единого формуляра.
4.7. Сплошность корпуса и степень износа рабочей поверхности проверяют внешним осмотром. В случае несплошности корпуса, явного перекоса или износа рабочей поверхности преобразователь к эксплуатации не допускают.
4.8. Проверку дефектоскопа, соединительного кабеля и преобразователя осуществляют совместно.
4.9. При проверке дефектоскопа с прямым совмещенным преобразователем контролируют:
· лучевую разрешающую способность;
· отклонение акустической оси от нормали к рабочей поверхности.
· лучевую разрешающую способность;
Частота УЗ-колебаний, лучевая разрешающая способность, резерв чувствительности и глубина фокуса проверяются при аттестации, а мертвая зона-перед проведением контроля.
· точку выхода преобразователя;
· угол ввода преобразователя;
4.13. СОП должны быть изготовлены из материала с теми же акустическими свойствами и иметь ту же шероховатость поверхности, что и контролируемый полуфабрикат. В них должны отсутствовать несплошности, обнаруживаемые методами УЗК. Допускаются следующие отличия по свойствам образца и полуфабриката:
НП-084-15 Правила контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций
84. Допускается изменение продолжительности цикла контроля на срок не более двенадцати месяцев с учетом графика планово-предупредительных ремонтов и результатов контроля в предыдущий и текущий циклы контроля.
85. При замене оборудования, трубопроводов и других элементов АС периодичность эксплуатационного контроля их зон должна соответствовать периодичности эксплуатационного контроля блока АС.
86. Периодичность, объем разрушающего контроля и места вырезки образцов должны устанавливаться в типовых программах эксплуатационного контроля, при этом периодичность контроля механических свойств металла должна быть не реже, чем через каждые 200000 часов эксплуатации.
87. Результаты разрушающего контроля, полученные на одном из блоков АС, допускается распространять на остальные блоки АС данного типа.
88. Если при очередном эксплуатационном контроле выявлены несплошности и (или) отклонения от геометрических размеров, возникновение которых связано с ранее не исследованными механизмами повреждения, эксплуатирующая организация обязана:
а) провести дополнительный контроль аналогичных зон оборудования, трубопроводов и других элементов АС;
б) принять меры по исключению или уменьшению воздействия повреждающих факторов;
в) сократить время до очередного эксплуатационного контроля аналогичных зон контроля для оценки эффективности принятых мер.
89. Результаты неразрушающего контроля зон оборудования и трубопроводов, отнесенных к первому и второму классам безопасности, должны быть выборочно перепроверены дефектоскопистами более высокой или равной квалификации, не участвовавшими в контроле зон указанного оборудования или трубопровода. Перепроверке подлежат: результаты контроля металла, выполненного ультразвуковым ручным методом, включая ультразвуковой контроль толщины, полученные без автоматической фиксации. Объем перепроверки определяется эксплуатирующей организацией и должен составлять не менее 3% от объема контроля, проведенного указанными в типовых программах контроля методами. Если при перепроверке обнаружены дефекты либо изменения толщины металла зон оборудования и трубопроводов, которые не были зафиксированы в результате контроля, должна быть проведена перепроверка всех зон сварных соединений, основного металла и наплавленных поверхностей, проконтролированных в течение смены персоналом, допустившим несоответствие. Перепроверка должна выполняться по той же методике и с применением тех же средств, что и при контроле. Если в результате такой перепроверки будут также выявлены несоответствия, эксплуатирующая организация должна принять меры по выявлению и перепроверке всех зон сварных соединений, основного металла и наплавленных поверхностей оборудования и трубопроводов, проконтролированных указанным персоналом в течение всех смен в период текущего планового останова блока АС.
90. Порядок выбора зон контроля для перепроверки, проведения перепроверки и оформления результатов перепроверки должен устанавливаться эксплуатирующей организацией.
91. Для проведения перепроверки эксплуатирующая организация вправе привлекать персонал сторонних организаций, аккредитованных в области использования атомной энергии.
92. Периодичность и объем эксплуатационного контроля металла проводимого в период сверх проектного срока службы блоков АС должны быть обоснованы и установлены эксплуатирующей организацией в отдельных типовых программах эксплуатационного контроля на период продленного срока эксплуатации по согласованию с разработчиками проекта РУ и проекта АС и головной материаловедческой организацией. При этом периодичность неразрушающего эксплуатационного контроля зон оборудования, трубопроводов и других элементов АС должна устанавливаться исходя из их фактического состояния и остаточного ресурса и быть не реже периодичности, установленной в типовой программе эксплуатационного контроля.
X. Эксплуатационный контроль с учетом показателей риска
93. Обоснование изменения перечня зон контроля и сочетание методов контроля, установленных типовыми программами, а также периодичности контроля в пределах, установленных в главе IX настоящих Правил, должно выполняться исходя из оценки риска разрушения зон контроля оборудования, трубопроводов и других элементов АС.
94. Зоны контроля оборудования, трубопроводов и других элементов АС должны быть отнесены разработчиками проекта РУ и проекта АС к группам риска в соответствии с порядком, приведенным в приложении N 4 к настоящим Правилам.
95. Оценка риска разрушения зон контроля при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов АС с несплошностями и отклонениями от геометрических размеров должна выполняться эксплуатирующей организацией с привлечением разработчиков проекта РУ и проекта АС.
XI. Оценка качества
Оценка качества основного металла по результатам
визуального и измерительного контроля
96. При оценке качества основного металла по результатам визуального и измерительного контроля не допускаются:
а) трещины любой ориентации и протяженности;
б) механические повреждения с острыми углами;
в) прижоги;
г) капли металла после сварки;
д) несплошности, превышающие несплошности, указанные в нормативных документах и документах по стандартизации на основной металл.
Оценка качества основного металла по результатам
капиллярного и магнитопорошкового контроля
97. Оценка качества основного металла по результатам капиллярного и магнитопорошкового контроля должна проводиться в соответствии с требованиями конструкторской документации.
98. По результатам капиллярного и магнитопорошкового контроля фиксации подлежат округлые несплошности размером более 1,0 мм; трещины любой ориентации и протяженности не допускаются.
99. Несплошности, зафиксированные по индикаторным следам, не удовлетворяющие нормам оценки качества, приведенным в конструкторской документации, допускается подвергать контролю по фактическим характеристикам, результаты которого являются окончательными.
Оценка качества наплавленных уплотнительных поверхностей
по результатам визуального и измерительного контроля
100. При оценке качества наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам визуального и измерительного контроля не допускаются трещины, неодиночные и протяженные несплошности.
Протяженной считается несплошность с отношением максимальной длины к максимальной ширине более трех (ширина измеряется в направлении, перпендикулярном к линии максимальной длины). При меньшем значении указанного отношения (до трех включительно) несплошность считается округлой.
Неодиночной считается несплошность, минимальное расстояние от края которой до края любой другой соседней несплошности менее трехкратной максимальной длины большей из двух рассматриваемых несплошностей. При большем значении указанного расстояния (начиная с равного трехкратной длине большей несплошности) несплошность считается одиночной.
101. Фиксации подлежат несплошности с максимальным размером, превышающим 0,2 мм. Зафиксированные округлые одиночные несплошности не допускаются (вне зависимости от размеров и количества), если они расположены на рабочей части и на расстоянии менее 2,5 мм от границ рабочей части наплавленной уплотнительной поверхности, а также если хотя бы две несплошности расположены на одной радиальной линии (при плоском уплотнении) или на одной образующей (при конусном уплотнении).
102. На боковых (нерабочих) наплавленных уплотнительных поверхностях не допускаются округлые одиночные несплошности с наибольшим размером, превышающим 1,0 мм, а также округлые одиночные несплошности с наибольшим размером, превышающим 0,2 мм и до 1,0 мм включительно, при их количестве более четырех на любых 100,0 мм протяженности боковой поверхности.
103. Размеры и количество допустимых округлых одиночных несплошностей на рабочей части наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам визуального и измерительного контроля приведены в таблице N 2.
104. На наплавленных направляющих поверхностях и на нерабочей части конусных наплавленных уплотнительных поверхностей не допускаются округлые одиночные несплошности с наибольшим размером, превышающим 1,5 мм, а также указанные несплошности с наибольшим размером, превышающим 0,2 мм до 1,5 мм включительно, при количестве более четырех на любых 100,0 мм длины наплавленной направляющей поверхности или протяженности нерабочей части конусной наплавленной уплотнительной поверхности. Зафиксированные (с наибольшим размером выше 0,2 мм) округлые одиночные несплошности не допускаются (вне зависимости от размера и количества), если они расположены на расстоянии менее 2,5 мм от границы рабочей части конусной наплавленной уплотнительной поверхности.
105. На любом участке контролируемой наплавленной уплотнительной поверхности протяженностью 100,0 мм допускается не более двух фиксируемых одиночных несплошностей или одного скопления мелких несплошностей с наибольшим размером, превышающим 0,2 мм до 0,5 мм включительно, и количеством не более пяти при условии, что данное скопление может быть вписано в прямоугольники площадью не более 40,0 мм2, а минимальное расстояние от края скопления до края любой другой соседней несплошности составляет не менее 20,0 мм.
Оценка качества наплавленных уплотнительных поверхностей
по результатам капиллярного контроля
Оценка качества антикоррозионной наплавки по результатам
визуального и измерительного контроля
Оценка качества антикоррозионной наплавки по результатам
капиллярного контроля
Оценка качества антикоррозионной наплавки по результатам
ультразвукового контроля
110. При ультразвуковом контроле антикоррозионной наплавки контролируется зона сплавления наплавки с основным металлом.
111. Нормы допустимых несплошностей в зоне сплавления антикоррозионной наплавки с основным металлом приведены в таблице N 3.
112. При оценке качества наплавленного антикоррозионного покрытия в зоне сплавления наплавленного металла с основным металлом по результатам ультразвукового контроля не допускаются:
а) несплошности, параметры которых превышают нормы, установленные в таблице N 3 настоящих Правил;
б) несплошности, расстояние между которыми по поверхности сканирования менее условной протяженности большей из этих несплошностей.
Номинальная толщина основного металла без учета антикоррозионной наплавки, мм Эквивалентная площадь одиночных несплошностей, мм2 Допустимая суммарная эквивалентная площадь одиночных несплошностей на любом участке размером 200 x 200 мм, мм2
Минимально фиксируемая Максимально допустимая
До 100 включительно 10 30 100
Более 100 до 300 включительно 15 50 150
Более 300 20 70 200
Оценка качества сварных соединений
Оценка качества сварных соединений по результатам
визуального и измерительного контроля
114. Трещины, отслоения, прожоги, свищи, наплывы, усадочные раковины, подрезы, брызги металла, непровары, скопления и неодиночные включения, выявленные при проведении визуального и измерительного контроля, не допускаются.
115. Нормы допустимых одиночных поверхностных несплошностей (пор, шлаковых и вольфрамовых включений) в сварных соединениях приведены в таблице N 4.
Номинальная толщина сваренных деталей, мм Допустимый наибольший размер несплошностей в сварных соединениях, мм Максимально допустимое количество несплошностей на любых 100 мм протяженности сварного соединения
1 2 3
До 2 включительно 0,3 2
Более 2 до 3 включительно 0,4 3
Более 3 до 4 включительно 0,5 4
Более 4 до 5 включительно 0,6 4
Более 5 до 6 включительно 0,8 4
Более 6 до 8 включительно 1,0 5
Более 8 до 10 включительно 1,2 5
Более 10 до 15 включительно 1,5 5
Более 15 до 20 включительно 2,0 6
Более 20 до 40 включительно 2,0 6
Более 40 до 100 включительно 2,5 7
Более 100 до 200 включительно 2,5 8
Более 200 2,5 9
Примечания.
1. Несплошности с наибольшим фактическим размером до 0,2 мм не учитываются вне зависимости от номинальной толщины сваренных деталей как при подсчете количества одиночных несплошностей, так и при рассмотрении расстояния между несплошностями.
2. Любую совокупность несплошностей (одиночных несплошностей, групп несплошностей), которая может быть вписана в квадрат с размером стороны, не превышающим значения допускаемого максимального размера одиночной несплошности, допускается рассматривать как одиночную несплошность.
3. Одиночной считается несплошность, минимальное расстояние от края которой до края любой другой соседней несплошности более трехкратной максимальной длины большей из двух рассматриваемых несплошностей.
116. Нормы допустимых углублений между валиками и чешуйчатости поверхности сварных соединениях приведены в таблице N 5.
Номинальная толщина сваренных деталей, мм Максимальный размер углубления, мм
До 2 включительно 0,6
Более 2 до 4 включительно 0,8
Более 4 до 6 включительно 1,0
Более 6 до 10 включительно 1,2
Более 10 до 15 включительно 1,5
Выше 15 2,0
117. Контроль подготовки и сборки деталей под сварку при выполнении ремонта, допустимые формы и размеры выполненных швов (ширина и высота усиления, вогнутость корня шва с внутренней стороны и выпуклость корня шва при односторонней сварке труб и превышение проплавления корня шва, смещение кромок, минимальное расстояние от края усиления шва до линии сплавления предварительной наплавки с основным металлом) и геометрическое положение осей сваренных деталей (смещение, излом или перпендикулярность) должны соответствовать требованиям конструкторской и технологической документации на ремонт.
Оценка качества сварных соединений по результатам
капиллярного контроля
118. Оценку качества сварных соединений по результатам капиллярного контроля допускается проводить как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления реактивов в зоне зафиксированных индикаторных следов. Капиллярный контроль выполняется по классу чувствительности не ниже второго.
119. При контроле по индикаторным следам качество сварного соединения считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих условий:
а) индикаторные следы являются округлыми (линейные индикаторные следы отсутствуют);
б) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает более чем в три раза значений, приведенных во втором столбце таблицы N 4 настоящих Правил;
в) число индикаторных следов не превышает значений, приведенных в третьем столбце таблицы N 4 настоящих Правил;
г) индикаторные следы являются одиночными, если расстояние между несплошностями больше максимального размера наибольшей несплошности.
Округлые индикаторные следы с наибольшим размером до 0,6 мм включительно не учитываются вне зависимости от номинальной толщины сваренных деталей.
Оценка качества сварных соединений по результатам
магнитопорошкового контроля
Оценка качества сварных соединений по результатам
радиографического контроля
121. При оценке качества сварных соединений по результатам радиографического контроля не допускаются трещины, непровары, подрезы, несплавления, недопустимые включения, скопления, вогнутость корня шва и превышение проплава.
122. Нормы допустимых одиночных включений и скоплений для стыковых сварных соединений, включая предварительно наплавленные кромки, оборудования и трубопроводов для РУ типов ВВЭР, РБМК, ЭГП, а также оборудования и трубопроводов РУ типа БН, не находящихся в контакте с жидкометаллическим теплоносителем и (или) газом, установлены в таблице N 6.
123. Нормы допустимых одиночных включений и скоплений для стыковых сварных соединений, включая предварительно наплавленные кромки, для сварных соединений оборудования и трубопроводов РУ типа БН, находящихся в контакте с жидкометаллическим теплоносителем и (или) газом, установлены в таблице N 7.
Номинальная толщина сваренных деталей в месте сварки, мм Требуемая чувствительность контроля, мм, не более Одиночные включения и одиночные скопления Одиночные крупные включения
Допустимый наибольший размер Допустимое количество включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм Допустимая суммарная площадь включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм, мм2 Допустимые включения Допустимое количество на любом участке сварного соединения длиной 100 мм
Включения, мм Скопления, мм Наибольший размер, мм Наибольшая ширина, мм
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Более 1,0 до 2,0 включительно 0,10 0,4 1,2 4 2,5 5,0 0,5 2
Более 2,0 до 3,0 включительно 0,10 0,6 1,8 5 5,0 5,0 0,6 2
Более 3,0 до 4,0 включительно 0,20 0,8 2,4 6 7,0 5,0 0,8 2
Более 4,0 до 5,0 включительно 0,20 1,0 3,0 7 11,0 5,0 1,0 2
Более 5,0 до 6,5 включительно 0,20 1,2 3,2 7 15,0 5,0 1,2 3
Более 6,5 до 8,0 включительно 0,20 1,5 3,7 8 20,0 5,0 1,5 3
Более 8,0 до 10,0 включительно 0,30 1,5 3,7 9 25,0 5,0 1,5 3
Более 10,0 до 12,0 включительно 0,30 2,0 4,5 10 30,0 6,0 2,0 3
Более 12,0 до 14,0 включительно 0,40 2,0 4,5 11 35,0 6,0 2,0 3
Более 14,0 до 18,0 включительно 0,40 2,5 5,0 11 40,0 6,0 2,5 3
Более 18,0 до 22,0 включительно 0,50 3,0 6,0 12 45,0 7,0 3,0 3
Более 22,0 до 24,0 включительно 0,50 3,0 6,0 12 50,0 7,0 3,0 3
Более 24,0 до 28,0 включительно 0,60 3,0 7,0 14 55,0 8,0 3,0 3
Более 28,0 до 32,0 включительно 0,60 3,5 7,0 14 60,0 8,0 3,5 3
Более 32,0 до 35,0 включительно 0,60 3,5 7,5 14 65,0 9,0 3,5 3
Более 35,0 до 38,0 включительно 0,75 3,5 8,0 15 70,0 9,0 3,5 3
Более 38,0 до 44,0 включительно 0,75 4,0 8,5 16 85,0 10,0 4,0 3
Более 44,0 до 50,0 включительно 0,75 4,0 10,0 16 95,0 12,0 4,0 3
Более 50,0 до 60,0 включительно 1,00 4,0 11,0 16 110,0 14,0 4,0 4
Более 60,0 до 70,0 включительно 1,00 4,0 12,0 16 125,0 14,0 4,0 4
Более 70,0 до 85,0 включительно 1,25 5,0 12,0 17 135,0 14,0 5,0 4
Более 85,0 до 100,0 включительно 1,50 5,0 13,0 17 140,0 14,0 5,0 4
Более 100,0 до 130,0 включительно 2,00 5,0 13,0 17 150,0 14,0 5,0 4
Более 130,0 до 165,0 включительно 2,50 6,0 13,0 18 165,0 14,0 6,0 4
Более 165,0 до 200,0 включительно 3,00 6,0 14,0 18 185,0 14,0 6,0 4
Более 200,0 до 225,0 включительно 3,50 7,0 14,0 20 210,0 14,0 7,0 4
Более 225,0 4,00 8,0 15,0 20 250,0 14,0 8,0 4
Примечания.
1. Требуемая чувствительность приведена применительно к канавочным эталонам. При использовании проволочных эталонов значения чувствительности 0,30; 0,60; 0,75 и 1,5 мм допускается заменять на 0,32; 0,63; 0,80 и 1,6 мм соответственно.
2. При просвечивании через две стенки (или более) чувствительность контроля устанавливается по суммарной номинальной толщине этих стенок.
Номинальная толщина сваренных деталей в месте сварки, мм Требуемая чувствительность контроля, мм, не более Допустимый наибольший размер одиночных включений, мм Допустимый наибольший размер одиночных скоплений, мм Допустимое число одиночных включений и одиночных скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм Допустимая суммарная площадь включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм, мм2
До 2 включительно 0,10 не допускается не допускается не допускается не допускается
Более 2 до 3 включительно 0,10 0,4 1,2 5 2,5
Более 3 до 5 включительно 0,20 0,5 1,5 5 4,0
Более 5 до 8 включительно 0,20 0,6 1,8 5 6,0
Более 8 до 11 включительно 0,30 0,8 2,4 5 10,0
Более 11 до 14 включительно 0,30 1,0 3,0 6 15,0
Более 14 до 20 включительно 0,30 1,2 3,6 6 20,0
Более 20 до 26 включительно 0,40 1,5 4,5 6 35,0
Более 26 до 34 включительно 0,50 2,0 6,0 6 60,0
Более 34 до 45 включительно 0,60 2,5 7,5 7 70,0
Более 45 до 67 включительно 0,75 3,0 9,0 7 100,0
Более 67 до 90 включительно 1,00 4,0 12,0 7 140,0
Более 90 до 120 включительно 1,25 5,0 15,0 7 200,0
Более 120 до 200 включительно 1,50 5,0 15,0 8 210,0
Более 200 2,00 5,0 15,0 10 250,0
Примечания.
1. Требуемая чувствительность приведена применительно к канавочным эталонам. При использовании проволочных эталонов значения требуемой чувствительности 0,30; 0,60; 0,75 и 1,5 мм допускается заменять на 0,32; 0,63; 0,80 и 1,6 мм соответственно.
2. При просвечивании через две стенки (или более) чувствительность контроля устанавливается по суммарной номинальной толщине этих стенок.