что такое ксл на конвейере

Примечание:
* Линейная величина отклонения привода датчика (в точке, расположенной на расстоянии не менее 50мм ниже вершины привода) до момента срабатывания контакта. В случае отличия от нормальных климатических условий при испытаниях, допускается увеличение указанного значения на 20%.

Структура условного обозначения

Структура обозначения

КСЛ – датчик контроля схода ленты

Х₁ — модификация:

3П — в пластмассовом корпусе

3М — в металлическом корпусе

Х₂ — климатическое исполнение и категория размещения по ГОСТ 15150

Х₃ — обозначение ТУ

Условное обозначение при заказе или в документации другого изделия

Источник

Разработка и исследование системы автоматической диагностики конвейерного транспорта шахты

Научный руководитель: к. т. н., доцент Ткаченко Анна Евгеньевна

Реферат по теме выпускной работы

Содержание

Введение

Ленточные конвейеры способны осуществлять непрерывное транспортирование грузов на большие расстояния, что по технологическим причинам обуславливает их незаменимость на шахтах и рудниках. Именно поэтому, особое значение приобретает вопросы надежной и безопасной эксплуатации конвейерных линий.

Контролировать технологические параметры ленточных конвейеров необходимо как для обеспечения непрерывной и безаварийной работы конвейера, так и требуемой производительности конвейера, а также стабилизации натяжения ленты. Для решения данных задач необходимо осуществлять оперативный контроль и управление или, как это ещё называется – диагностику работы конвейерной линии.

Диагностирование – процесс оперативного контроля состояния объекта в режиме реального времени или же анализ системы по результату её работы постфактум. Система диагностики конвейерной лини должна обеспечивать непрерывный контроль технологических параметров рабочего и аварийного режимов.

1. Актуальность темы

Развитие автоматизации шахтных конвейерных линий на протяжении длительного периода определялось необходимостью снижения трудоемкости управления и повышения безопасности эксплуатации конвейерного транспорта. В связи с этим широкое распространение получило автоматизированное управление конвейерной линией, техническая сущность которого заключается в централизации управления процессами пуска-останова конвейеров, а также в обеспечении автоматической защиты от развития аварии при возникновении аварийных ситуаций.

Диагностирование состояния ленточного конвейера, а точнее, непрерывный контроль натяжения и оперативное регулирование нагрузки на ленту конвейера является весьма актуальной задачей, которая существенно повысит производительность конвейерного транспорта и функционирования шахты в целом, путём предотвращения аварийных остановов и потери времени, так как простой добычного участка недопустим.

Аппаратура контроля работы ленточного конвейера имеет ограниченные функциональные возможности и устаревшую элементную базу. Таким образом, проблема разработки системы диагноситки и автоматического управления ленточным конвейером актуальна.

2. Цель и задачи исследования, планируемые результаты

Целью магистерской диссертации является повышение эффективности и обеспечение безаварийной работы конвейерного транспорта путем разработки системы контроля и диагностики состояния ленточного ковнейера в рабочем режиме. Обеспечить непрерывный контроль натяжения ленты конвейера, оперативное регулирование нагрузки, свето-звуковую индикацию аварийных ситуаций.

Основные задачи исследования:

Объект исследования : шахтный ленточный конвейер.

Предмет исследования : принцип контроля натяжения ленты конвейера и стабилизация нагрузки.

3. Обзор исследований и разработок

3.1 Ленточный конвейер как объект автоматизации

Технологический процесс конвейерного транспорта шахты является одним из важнейших в угольной промышленности, а так же наиболее востребованным среди остальных способов транспортирования грузов в шахте. Поэтому задача автоматизации процесса конвейерного транспорта актуальна. Ленточные конвейерные лини благодаря своим качествам (значительная производительность, большая длина транспортировки, способность непрерывно передвигать грузы, пригодность автоматизации и дистанционному управлению, высокая безопасность работ и др.), являются наиболее эффективным средством перемещения насыпных материалов на шахтах (рудниках). Они используются не только для транспортировки насыпных грузов, но и для перевозки людей [1].

Преимущество ленточных конвейерных линий – это то, что они достаточно просты в установке их несложной конструкции. Гибкая бесконечная лента огибает приводной барабан и натяжной барабан, а в пролете между ними опирается на ряд роликовых опор, установленных с определенным интервалом на раме. Материал поступает на ленту через загрузочную воронку и разгружается через приводной барабан [2].

Характерной особенностью шахтных конвейерных линий является высокая неравномерность грузопотока, вызванная фактом обслуживания очистного и подготовительного забоев [3]. Именно технологические паузы в работе механизмов являются причиной переменного грузопотока. Неравномерность поступления груза ведет к нерациональному использованию мощности привода (при недогрузке), а также чрезмерному износу тягового органа и снижению надежности АД (при перегрузе) [4].

Проанализировав рабочий режим и вероятные аварийные ситуации в работе ленточного конвейера, можно сделать вывод, что критическая нагрузка на ленту и послабление натяжения ленты являются наиболее распространёнными аварийными ситуациями, в виду непостоянного грузопотока с добычного или подготовительного участка.

Нагрузка на ленту или погонный вес груза может регулироваться путём изменением скорости движения ленты с помощью управления приводным двигателем конвейера перобразователем частоты, либо путём изменения массового расхода груза из бункера снижением рабочего сечения с помощью урпавляемой задвижкой.

Также для решения задачи оперативного контроля, индикации, архивация параметров рабочего и аварийного режимов, была разработана Scada-система, основанной на работе программируемого логического контроллера и мнемосхемы на АРМ диспетчера. Принцип работы пульта управления конвейерной линией или мнемосхемы системы диагностики представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 – Общий вид мнемосхемы системы диагностики на АРМ диспетчера

(анимация: 8 кадров, 8 циклов, 276 килобайт)

На рисунке обозначено: 1, 2 – подающие участковые конвейеры; 3 – принимающий магистральный конвейер; 4 – заслонка для перевода в режим загрузки бункера; 5 – маневровая лебедка заслонки загрузки бункера; 6 – шибер; 7 – привод шибера; 8 – бункер.

3.2 Обзор существующей аппратуры автоматизации конвейерного транспорта

В настоящее время известны следующие аппаратуры автоматизации конвейерных линий:

Комплекс автоматизированного управления конвейрной линией модифицированный АУК.1М – предназначен для управления и контроля работы стационарных и полустационарных неразветвленных конвейерных линий, состоящих из ленточных и скребковых конвейеров с числом конвейеров до 10. Комплекс АУК.1М может применяться также для управления разветвленными конвейерными линиями (до трех ответвлений, каждое из которых управляется как неразветвленная конвейерная линия). Количество конвейеров в линии одного направления не более 10.

Комплекс автоматизированного управления конвейерами АУК.3 – предназначен для автоматизированного управления неразветвленными конвейерными линиями, состоящими из ленточных и скребковых конвейеров с общим числом конвейеров в линии до 10 включительно, исполнительными органами накопительных бункеров, монорельсовыми канатными дорогами (грузовыми), рельсовыми канатными напочвенными дорогами (грузовыми) и многоканатными дорогами кресельного типа. Комплекс является комплектующим изделием ленточного конвейера (линии конвейеров). Комплекс АУК.3 совместим с комплексом АУК.1М в части линии управления и связи.

Рассмотрим техничекские средства автоматизации ленточного конвейера:

Датчик силы сжатия и растяжения каната натяжной лебёдки K25 – предназначен для измерения величины натяжения ленты ленточного конвейера. Комбинированный датчик для измерения силы сжатия и растяжения. Четырёхпроводная шунтированная цепь, контрольное сопротивление для калибровки диапазона измерений. Унифицированный аналоговый выходной сигнал.

Весы тензометрические конвейерные автоматические СВЕДА ВК – предназначены для непрерывного измерения массы сыпучих и кусковых материалов, транспортируемых ленточными конвейерами при коммерческих, учетных и технологических операциях. Конвейерные весы для измерения массы сыпучих материалов осуществляют измерение и индикацию на цифровом табло текущей производительности конвейера и значений массы взвешиваемого материала нарастающим итогом.

Датчик контроля скорости типа ДКС – предназначен для получения электрического сигнала, используемого при контроле движения и скорости ленты ленточного конвейера в аппаратуре автоматизации. Датчик может эксплуатироваться на поверхности, в помещениях обогатительных фабрик, а также в шахтах, опасных по газу или пыли, при температуре окружающего воздуха от минус 10 до 45 °С и относительной влажности до 100% при температуре 35 °С [6].

3.3 Схемные решения устройства автоматизации ленточного конвейера

На рисунке 2 приведены структурная схема устройства автоматизации ленточного конвейера

Рисунок 2 – Cтруктурная схема устройства автоматизации ленточного конвейера

Схема работает следующим образом. На вход микроконтроллера поступает сигнал о значении веса груза на ленте от датчика веса через блок согласования, затем программно выбираются уставки по натяжению в зависимости от веса груза. Сигнал о значении натяжения ленты с аналогового датчика растяжения и сигнал с дискретного датчика концевого выключателя натяжной лебёдки поступают в блок согласования далее в микроконтроллер. В микроконтроллере происходит обработка полученных данных с датчиков в соответствии с записанной программой. Микроконтроллер МК подает сформированные сигналы управления через блок ввода команд управления БВК на исполнительное устройство ИУ. На пульте управления и индикации расположены светодиоды и информационное табло, которые информируют о том, находятся ли в норме следующие технологические параметры: скорость движения ленты, ее натяжение, отсутствует ли сход ленты. Также на внешнюю панель вынесены кнопки управления оператора: тублер-переключатель с ручного управления на автоматическое, кнопки пуск-стоп ручного управления.

На рисунке 3 приведена, разработаанная на основании структурной схемы, функциональная схема утсройства автоматиации ленточного конвейера

Рисунок 3 – Функциональная схема устройства автоматизации ленточного конвейера

Разрабатываемое устройство работает с информационными сигналами со следующих технологических датчиков:

4. Эксплуатационные требования к устройству автоматизации

Для обеспечения безопасной эксплуатации ленточных конвейеров обязательным условием является прямолинейность выработки по всей длине става конвейера и отсутствие участков с резким изменением угла ее наклона в вертикальной плоскости [7].

В соответствии с требованиями Правил безопасности ленточные конвейера должны оборудоваться: датчиками контроля бокового схода ленты типа КСЛ, отключающими привод конвейера при сходе ленты в сторону более 10% ее ширины; устройствами по очистке лент и барабанов; тормозными устройствами; устройствами, улавливающими грузовую ветвь ленты при ее разрыве, или устройствами, контролирующими целостность тросов и стыковых соединений резинотросовых лент в выработках с углом наклона более 10 градусов; средствами защиты, обеспечивающими отключение привода конвейера при превышении допустимого уровня транспортируемого материала в местах перегрузки, снижении скорости ленты до 75% номинальной (пробуксовка), превышении номинальной скорости ленты бремсберговых конвейеров на 8%; устройством для отключения привода конвейера из любой точки по его длине; средствами пылеподавления в местах перегрузок; средствами автоматического и ручного пожаротушения [8].

В случае возникновения пожара разрабатываются специальные организационно-технические мероприятия по спасению людей:

Выводы

В результате выполнения данного дипломного проекта было разработано критерии управления работой конвейерного транспорта с применением ленточного конвейера по которым достигается его оптимальная работа.

Приняв за основу эти критерии управления был разработан блок автоматического регулирования натяжения ленты ленточного конвейера магистральной конвейерной линии, которое удовлетворяет заявленным к ней требованиям. То есть, устройство автоматизации позволяет регулировать работу магистральной конвейерной линии в соответствии с поставленной задачей оптимального функционирования конвейерным транспортом.

Разработана структурная и принципиальная схемы блока, которые отображают структуру построения устройства. Разработан алгоритм, который описывает последовательность работы блока.

И, как результат проведенной работы был разработан блок автоматического регулирования натяжения ленты ленточного конвейера магистральной конвейерной линии, который применяется в составе системы автоматизированного управления разветвленными конвейерными линиями АУК.3.

При написании данного реферата магистерская работа еще не завершена. Окончательное завершение: июнь 2020 года. Полный текст работы и материалы по теме могут быть получены у автора или его руководителя после указанной даты.

Источник

Что такое ксл на конвейере

Описание

Датчик контроля схода ленты КСЛ предназначен для контроля аварийного схода в сторону конвейерной ленты и выдачи сигнала в систему дистанционного или автоматизированного управления.

Датчик может применяться на всех ленточных конвейерах, работающих в шахтах опасных по газу (метану) или угольной пыли, а также на поверхности шахт в закрытых помещениях. Коммутирует только искробезопасные цепи.

Условное обозначение при заказе или в документации другого изделия:
Датчик КСЛ-3М.УХЛ5 ТУ 3148-020-50578968-2013

Исполнение КСЛ-ЗМ состоит из корпуса с двумя кабельными вводами, позволяющими ввести кабель диаметром 7. 10мм, гибкого привода и кнопочного выключателя, выполняющего роль исполнительного устройства.

Принцип работы датчика основан на преобразовании механического перемещения свободного конца гибкого привода в выходной сигнал с помощью контактов. Перемещение свободного конца привода в любую сторону вызывает срабатывание нормально-закрытого и нормально-открытого контактов кнопочного выключателя.

Исполнение КСЛ на основе КРВ-100 состоит из круглого алюминиевого литого корпуса и крышки, которая соединяется с корпусом резьбовым соединением М90х2 и уплотняется резиновым кольцом. Крышка стопорится винтом. На корпусе установлена цепь для крепления крышки, предотвращающая её потерю при монтаже кабеля и техническом обслуживании датчика.

В корпусе имеется четыре отверстия с резьбой G3/4”. В два отверстия установлены кабельные вводы. В отверстие сверху установлен гибкий привод. В свободное отверстие снизу устанавливается заглушка. Уплотнение с корпусом осуществляется паронитовыми прокладками.

Кабельные вводы имеют резиновые уплотнительные кольца с надрезами, позволяющие вводить кабель с наружным диаметром от 9 до 20 мм. В комплекте с датчиком поставляются две пластмассовые планки, которые используются для закрепления жил кабеля, чтобы предохранить его от выдергивания.

Внутри корпуса установлена панель с магнитоуправляемым контактом (герконом). Выводы геркона соединены с двумя контактными зажимами. На штоке установлен держатель с постоянным магнитом. Держатель может перемещаться по штоку вверх или вниз. Держатель на штоке закрепляется винтом и контргайкой. Геркон на панели и магнит в держателе крепятся эпоксидным компаундом.

Источник

Компьютерная система управления конвейерной линией

Компьютерная система управления конвейерной линией

Повышение эффективности производства на современном этапе его развития обеспечивается широким внедрением компьютерных информационных технологий на базе микропроцессорной техники.

Применение компьютерных систем управления на конвейерном транспорте позволяет:

Управляющая часть компьютерной системы управления конвейерной линией представляет собой сеть микропроцессорных контроллеров (МК), сопряженных с управляющим компьютером оператора. При этом каждый МК решает задачи локального управления отдельным конвейером. Верхний уровень системы управления это, автоматизированное рабочее место оператора. Управляющий компьютер решает задачи оптимизации, координированного управления конвейерами и визуализации их функционирования.

Реализация компьютерной системы требует создания аппаратного и программного обеспечений, способных осуществить управление конвейерной линией в реальном времени. В КузГТУ разрабатывается компьютерная система управления неразветвленной конвейерной линией, ленточные конвейеры которой имеют нерегулируемые электроприводы, натяжные устройства и тормоза дискретного действия. Структурная схема системы автоматизации такой конвейерной линии представлена на рис. 1.

На схеме приняты следующие обозначения:

— УК — управляющий компьютер (персональный или промышленный);

— МБУ — микропроцессорный блок управления конвейером;

— МК — микропроцессорный контроллер;

— МС, М3 — модули, соответственно, контроля скорости и завала ленты;

— МП — модуль питания;

— ЗС, СС — звуковой и световой сигнализаторы;

— RS 232/485, RS 485/232 — встраиваемые преобразователи интерфейсов;

— П, ПН, ПТ — пускатели, соответственно, электродвигателей конвейера и натяжной лебедки и электромагнита тормоза;

— Т — электромагнитный тормоз;

— М — электродвигатель конвейера;

— НУ — натяжное устройство (электродвигатель-редуктор-лебедка);

— ДС, ДЗ, ДЛ, ДН, ДО, ДТ, ДЭ — датчики, соответственно, скорости, завала и схода ленты, аварийного натяжения ленты, экстренного останова конвейера, включения тормоза, срабатывания электрической защиты.

В качестве датчика скорости используется типовой датчик ДКС, представляющий собой синхронный тахогенератор, приводимый в действие движущейся лентой. Датчик ДЗ — электронный, а датчики ДЛ (КСЛ-2), ДН (динамометр с двумя контактами, первый из которых срабатывает при недопустимо низком, а второй — при недопустимо высоком натяжении ленты), ДТ (концевой выключатель) и ДЭ (реле срабатывания электрозащиты) являются электроконтактными датчиками дискретного действия.

Для формирования дискретных сигналов контроля скорости и завала ленты используются модули МС и М3 (рис. 2).

где ДС, ДЗ — датчики скорости и завала ленты;

ПЭ — пороговый элемент;

ПЧН — преобразователь частоты в напряжение;

F_ДС — частота выходного напряжения;

U_n — постоянное напряжение на выходе ПЧН, пропорциональное f_ДС;

V_Л, V_{Л НОМ} — фактическая и номинальная скорости движения ленты;

h, h_зад — фактический и заданный уровни заполнения ленты материалом в точке перегрузки;

U_вых1 — выходной сигнал модуля МС, определяющий моменты включения и отключения тормоза при пуске и останове конвейера;

U_вых2 — выходной сигнал модуля МС, определяющий моменты окончания пуска и аварийного отключения конвейера при снижении скорости ленты на 25 % от номинального значения;

U_вых — выходной сигнал модуля М3, определяющий момент возникновения завала в точке перегрузки материала на другой конвейер

Модуль скорости формирует два выходных сигнала: первый из них U_вых1 используется для управления тормозом при пуске/останове конвейера, а второй U_вых2 — для управления последовательным пуском конвейеров линии и аварийного отключения конвейера при недопустимом снижении скорости движения ленты. Модуль завала ленты формирует сигнал U_вых на отключение конвейера при достижении уровня заполнения ленты заданного значения.

Цифровой канал связи управляющего компьютера с микроконтроллерами конвейеров включает в себя встроенные в компьютер и микропроцессорные блоки преобразователи интерфейсов RS 232/485 и линию связи — витую пару проводников.

Система управления, включающая в себя датчики, вычислительную сеть и пусковую аппаратуру обеспечивает выполнение следующих требований:

Концепция функционирования системы заключается в следующем. Управляющий компьютер, получив от оператора команду «Пуск линии», используя информацию о состоянии и параметрах работы конвейеров, формирует и передает поочередно команды «Пуск конвейера» микропроцессорным контроллерам, которые обеспечивают реализацию этих команд. Аналогично осуществляется оперативный останов конвейерной линии. Аварийное отключение конвейера осуществляется соответствующим МК по сигналам датчиков этого конвейера. Отключение последующих за аварийным конвейеров выполняется микроконтроллерами по командам управляющего компьютера.

Важнейшими элементами системы управления являются микропроцессорные блоки, осуществляющие функции локального контроля, управления защиты и сигнализации конвейеров. На рис. 3 представлен сравнительно простой, недорогой и надежный вариант реализации МБУ.

Источник

• ← кошка часто мяукает без причины что делать
• коэффициент пенсии в москве что это →