что такое комплектация товара на складе
Автоматизация комплектации товаров на складе
Содержание статьи:
Автоматизация комплектации товаров на складе предназначена для более оперативного выполнения заказов, комплектации, повышения уровня сервисного обслуживания, увеличения базы клиентов.
Прямое предназначение складов — хранение товаров. Комплектация товара – это процесс, когда при получении накладной формируются партии для отгрузки. Партия может содержать разное количество позиций ассортимента. Алгоритм процесса комплектации: отбор необходимого количества товаров из мест хранения, упаковка, передача для транспортировки.
В чем суть комплектации заказов на складе
Комплектация заказов на складе – довольно трудоемкий этап логистического процесса. Торговля оптом характеризуется более частыми отгрузками товарных партий, чем процессами приемки и перемещениями.
Этапы комплектации заказа:
Процесс комплектации регламентирован маршрутными картами для понимания очередности забора и маршрутов перемещения по территории склада.
Большая часть персонала склада занята именно в комплектовании товара, 50% времени тратится на внутри-складские перемещения и поиск места хранения, 20% времени тратится на формирование документов отгрузки и только 10% времени товар непосредственно отбирается.
Методики комплектации товаров на складе
Рассмотрим некоторые методики комплектации товаров на складе, при выборе которой важно учитывать размер склада, количество товаров для хранения, усредненное количество товаров в накладной, количество сотрудников склада, оборудование склада.
Для того чтобы выбрать подходящую именно вашему кладу методику, необходимо организовать грамотную систему хранения запасов товаров с учетом расположения ходового ассортимента.
Автоматизация сбора и комплектации товаров на складе
Автоматизация сбора и комплектации товаров на складе позволяет значительно сократить время обработки накладных, сократить затраты склада, минимизировать ошибки, позволяет значительно улучшить учет остатков товара.
Процесс комплектации запускается согласно графиков отгрузки для отправки «точно в срок».
Монитор оператора отгрузки
Сборка заказа может быть, как индивидуальной, так и коллективной. Для одновременной комплектации большого пула заказов используется волновой метод.
Анализ пороговых значений запасов в ячейках штучного отбора, автоматически формируется задание на перемещение паллет.
Движение товаров. Грузоместо.
Процесс пополнения ячеек отбора запускается согласно аналитики в конце рабочей смены.
В рамках процесса отбора, водителю погрузчика поступает задание на спуск паллеты. Когда будет отбираться следующая волна, WMS система будет учитывать остатки на полу. Подпитка ячеек отбора инициируется менеджером в конце смены.
WMS и комплектация заказов
Грамотно спроектированная ABM WMS позволяет использовать различные методики комплектации заказов, принимая во внимание последовательность выполнения, приоритетность, расчет тары и так далее.
Функциональные возможности системы ABM WMS
Операции отбора и отгрузки:
Операции приемки:
Операции хранения:
Учет партий и traceability:
Мощный аналитический блок:
Складские операции: оптимизация процесса комплектации
Оптимизация складских процессов требует многостороннего подхода. При оптимизации процесса комплектования необходимо учитывать две составляющие. Во-первых, ни одна стратегия или технология не является универсальной и подходящей для каждого конкретного случая. Во-вторых, для эффективной оптимизации складских операций необходимо сочетать несколько инструментариев, включающих сбор данных, усовершенствование процессов, современные технологии.
Практический опыт показывает, что процессу автоматизации склада и внедрению складских технологий должен предшествовать подготовительный процесс, который включает в себя проведение АВС-анализа, правильное документирование и анализ текущих процессов с целью выявления некачественных и дальнейшего совершенствования складских операций.
Для эффективной оптимизации процесса комплектации менеджеру склада необходимо разработать оптимальную стратегию автоматизации, учитывающую тип обрабатываемой продукции (паллеты, короба, штучный товар и т.п.).
Рассмотрим действия, необходимые для оптимизации процесса комплектации на складе:
АВС-анализ
Первым рекомендуемым шагом для оценки эффективности управления запасами является сбор данных. Одним из лучших способов сделать это – провести АВС-анализ ассортимента продукции.
АВС-анализ позволяет классифицировать груз на три категории в соответствии с объемами и частотой заказов. Задача заключается в необходимости распределения запасов согласно скорости оборота, т.е. товар с высокой скоростью оборота (А) размещается ближе к зоне отгрузки, товар с низкой скоростью (С) – дальше от зоны отгрузки. В результате меньше времени тратится на передвижение работника и сокращается рабочее время на сборку товара.
После проведенного анализа высокооборачиваемый товар (красная зона) был перемещен в более доступные зоны, хранение менее востребованного товара (зеленая зона) организовано в глубине склада.
Выбор правильной методологии комплектации
Когда мы выбираем метод оптимизации комплектации, то сталкиваемся с необходимостью организации наиболее оптимального способа организации процесса. В то время как для выполнения большинства операций используется подход «отбор по заказу» (один из самых неэффективных способов), существуют методики, внедрение которых значительно повышают эффективность выполнения отбора товара на складе.
Основная задача в этом случае заключается в организации процесса таким образом, чтобы сократить маршрут комплектовщика при обходе мест хранения товара и исключить лишнее перемещение.
Существует две схемы комплектации — “человек к товару” и “товар к человеку”. Система “товар к человеку” рентабельна только при полной автоматизации процессов укладки и отбора товаров. В схеме “человек к товару” половина времени комплектовщика расходуется на перемещение между адресами отбора, 20% времени — вынужденный простой (ожидание), 20% — работа с документами, 10% — изъятие товара с места отбора. Оптимизация комплектации направлена на сокращение времени простоя и перемещений.
В зависимости от организации процесса период перемещения комплектовщика между зонами сборки может занимать до 50% от всего времени сборки товара
Схема «человек к товару» основана на том, что комплектовщик на основании заказа (или части заказа) перемещается по складу и собирает необходимые позиции. По завершении сборки необходимого товара заказ доставляется в зону упаковки и отгрузки.
Рассмотрим наиболее популярные методы реализации схемы «человек к товару», применяемые сегодня на складах:
Отбор по заказу / Индивидуальный отбор
При индивидуальном отборе комплектовщик ответственен за сборку всех позиций заказа. С детальным списком необходимого для сборки товара работник перемещается по складу и полностью собирает заказ.
Этот подход будет эффективен только для заказов, состоящих из небольшого для отбора списка товаров. Заказы обрабатываются по очереди, точность сборки достаточно велика, необходимость обработки товаров минимальна, отобранный товар сразу поступает с места хранения в зону отгрузки.
Недостатком этого метода является низкая эффективность и точность сборки для заказов, состоящих из большого количества позиций. При увеличении наименований в заказе количество ошибок возрастает.
Комплексный отбор
Эффективность комплексного отбора выше, чем индивидуального, так как в этом случае одновременно группой комплектовщиков собирается несколько заказов.
ИТ-система формирует для сборщика комплектовочный лист, где указывается наиболее оптимальный маршрут для одновременного отбора нескольких заказов.
Если нужно какие-либо заказы собрать в первую очередь, то WMS-система, поддерживающая функцию комплексного отбора, укажет приоритет сборки определенных позиций.
Зоновая комплектации
При зоновой комплектации склад делится на несколько зон, каждая из которых закреплена за отдельным сборщиком.
Во время комплектации заказы могут передаваться из одной зоны в другую в коробках, тележках, паллетах, конвейерах и т.п. Если заказ формируется из некоторого количества товарных позиций разных зон, то для каждой зоны формируется лист комплектации, который назначается для отбора закрепленному за зоной сборщику.
Разделение сборщиков по зонам и их знания о месторасположении товара в сочетании с возможностью одновременной сборки нескольких заказов позволяют значительно увеличить скорость и эффективность процесса комплектации.
Зоновую комплектацию рекомендуется применять на складах и распределительных центрах где обрабатывается большое количество товарных позиций и заказов.
Волновая комплектация
При волновом способе комплектации заказы группируются и передаются сборщикам в планируемое время, зависящее от длительности сборки заказов и специфики работы склада.
Волновая комплектация наиболее эффективна при управлении складом WMS-системой. WMS-система рассчитывает и запускает последовательные волны, зависящие от специфических критериев их формирования.
Одним из преимуществ волновой сборки является возможность сокращения рабочей нагрузки на каждого сборщика, что позволяет ему сосредоточится на специфических задачах (операциях) комплектации каждой волны.
Внедрение технологий: Мы рассмотрели основные варианты оптимизации процесса комплектации, теперь рассмотрим технологические аспекты
Сканеры штрих-кодов
Внедрение методологии штрихкодирования и использование в работе сканеров штрихового кодирования является один из самых простых и эффективных вариантов для улучшения складских операций. Благодаря использованию штрихкодирования мы можем более эффективно идентифицировать продукцию и ее местоположение.
Сочетая использование сканера штрих-кодов и комплектовочного листа сборщик может подтвердить безошибочный отбор позиций товара для каждого заказа. Применение штрихкодирования на складе позволяет работникам выполнять операции быстрее с минимальными ошибками.
Переносные компьютеры
Переносные компьютеры – это еще одна технология, позволяющая достигнуть значительных результатов в оптимизации складских процессов.
Переносные компьютеры оборудованы небольшим экраном и клавиатурой, с помощью которых пользователи взаимодействуют с WMS-системой в режиме реального времени из любой точки на складе.
Ношение устройства на запястье оставляет руки отборщика свободными для выполнения необходимых операций.
Доступность внедрения этой технологии должно поддерживаться функциональными возможностями работающей на складе WMS-системой.
Голосовой отбор
Использование голосового отбора в процессе комплектации повышает эффективность отбора. Отборщик, оснащенный головной гарнитурой с микрофоном, подключается к WMS-системе по беспроводному соединению.
Выполняя комплектацию, оператор, с помощью голосовых команд, взаимодействует с системой управления складом, программа, в свою очередь, передает звуковую информацию о месте, количестве необходимого для отбора товара.
Такие продвинутые технологии, как Pick by Light, RFID, Pick-by-Vision могут значительно повысить эффективность отбора товара на складе. Тем ни менее, описываемые ранее технологии являются более доступными решениями, приносящими ощутимый результат.
И в заключение, важно понимать, что главный фактор оптимизации складских процессов складывается из возможности сбора и анализа данных, улучшения текущих процессов, внедрения правильных технологий в «слабых» местах.
Виды комплектации грузов на складе: FEFO, LIFO, FIFO, FPFO, BBD
Ротация товаров на складе представляет собой перемещение продукции в рамках одного помещения с целью систематизации имеющихся запасов, дальнейшего распределения в зависимости от реальных запросов. Основной принцип ротации товара заключается в первоочередной передаче на реализацию или доставку заказчику изделий, которые поступили на хранение в более ранней партии.
Для комплексного обеспечения ротации на складах применяются передовые методы комплектации. На практике такие технологии обеспечивают экономию средств и времени, исключают порчу или утрату товара по причине истечения сроков годности, несоответствия требований хранения.
Основные методы ротации товаров на складе
Ротация на складе готовой продукции включает в себя пять основных видов комплектации, которые различаются по вариантам выкладки, ведению отчетности. Применение разных методов на практике зависит от особенностей склада, наименований имеющейся в распоряжении продукции.
Определение можно связать с абстрактными принципами осуществления обработки списков, а также промежуточного хранения разных типов грузов. Принцип используется и при необходимости получения доступа к ограниченному перечню грузов в рамках установленного заранее порядка. Основа механизма LIFO используется в тех ситуациях, когда последние из добавленных в структуру материалы проходят последующую обработку для передачи в реализацию или перевозку первыми.
На практике принцип LIFO активно используется в сфере логистики обеспечивая реальные структурные данные на основе стека. В некоторых случаях также применяется определение FILO, где особое внимание уделяется тому, что ранние дополнения в ротации данного списка должны ждать момента подъема к верхней строчке. Только после этого они смогут получить полный доступ. В контексте действующей системы массового обслуживания для некоторых случаев актуально применение термина LCFS. На практике данный принцип выстроен на системе расчета обратной очереди.
Следует обратить внимание, что аббревиатура ПППО дополнительно применяется как сокращение от принятого международного алгоритма FIFO, в рамках которого обеспечиваются все необходимые мероприятия для работы всей операционной системы, учитывается необходимое для реализации каждого из заявленных процессов время. В широком значении LIFO можно обозначить как противоположный FIFO принцип организации работы. В одном случае добавление продукции или снятие выполняется к одному из концов данного списка, а в другом – каждая из процедур обеспечивается только с одного конца.
Еще одним вариантом очереди с приоритетными товарами является комплектация, при которой по причине физических особенностей продукции некорректно применять наименование FIFO. Это связано с тем, что обработка ключевых данных выполняется с использованием совершенно другого принципа. Фактическая теория осуществления массового обслуживания включает в себя более точное понятие очереди, а также взаимодействие между несколькими очередями, а обслуживание предполагает применение на практике принципа «только-FIFO». С целью обозначения подобного принципа в профильных кругах активно применяется аббревиатура FCFS (first come, first served). Любые споры относительно наименований «хвост» или «голова» происходят по причине очередей в рамках действия FIFO.
Большая часть людей предпочитает добавлять дополнительные части в очередь с хвостовой части, а данный элемент сохраняется в общей очереди до достижения головной части, покидая позицию только оттуда. Подобную систему можно сравнить с традиционными очередями в магазинах, где люди ждут оказания им услуг или приобретения товаров. В некоторых случаях используются альтернативные термины: «тыл» и «фронт».
Особенности принципов FEFO FIFO при отгрузках
Принципы FEFO FIFO при отгрузках в сравнении с другими системами обслуживания складов отличаются собственной классификацией в зависимости от вариантов установленных в помещении стеллажей. Метод FIFO включает в себя следующие конструкции:
Аналогичные модели стеллажей применяются и в случае с категорией FEFO при обслуживании складских помещений, где преобладающее число позиций относится к продуктам питания.
Регламент комплектации заказов на складе М. Пример.
Регламент комплектации заказов на складе М. Пример.
Цель: обеспечение комплектации заказов на складе в нормативные сроки в с необходимым качеством.
ТСХ – транспортно-складское хозяйство
ПРС – план работы склада
ФД – финансовый департамент
СД – товаросопроводительные документы
ТЕ – транспортная единица на складе
ЭД –электронный документ
ТСД –терминал сбора данных
Перечень подразделений и должностей, участвующих в процессе:
1. ТСХ – зав. складом
3. ТСХ – логист склада
4. ТСХ – комплектовщик
5. ТСХ – контролёр заказов
8. ТСХ – маркировщик
Перечень регламентирующих типовых документов:
Типовых регламентирующих документов нет.
1.1. В документе «Заказ покупателя» обязательно должна быть указана согласованная с клиентом предполагаемая дата отгрузки.
1.2. При отправке заказа на склад менеджер ОП должен обязательно указывать наименование транспортной компании или адрес доставки, телефон транспортной компании или контактного лица.
2. Комплектация товара на складе по заказам клиентов на основании поступления на склад «Заказ покупателя» на отгрузку в ЕМЕ планируется зав. складом не менее чем за сутки.
Зав. складом составляет ПРС – план работы склада на день, который доводит до всех сотрудников склада, распределяя объём работы между ними, ставит задачу кладовщикам и координирует их работу.
3. Зав.склада, исходя из плана отгрузок, проводит подготовительные мероприятия по отгрузки товара: готовит зону хранения товара, при необходимости проводит внутренние перемещения товара.
4. Логист склада, получив из ОП «пачку заказов» с заявками на отгрузку создаёт ЭД приказ на отбор и отправляет его на ТСД комплектовщикам для выполнения работ по подбору товара в заказ.
5. Комплектовщик, получив задание на сборку заказа в ТСД, берёт комплектовочный ящик, распечатывает временный ш/к ТЕ и наклеивает его на ящик. Взяв тележку и ящик со ш/к комплектовщик двигается по маршруту в ТСД и отбирает штучный товар в ящик в соответствии с заданием.
6. Если в заказе есть товар в целых упаковках, гофрокоробах, то он отбирается комплектовщиком из адреса хранения и ставится на тележку под ящик. При этом используется ш/к ТЕ ящика и упаковки –виртуально гофрокороб перемещается в ящик.
7. Если для штучного подбора товара одного ящика не достаточно, то комплектовщик берёт и маркирует ещё один ящик.
8. Если комплектовщик в указанном ТСД адресе ячейки не обнаружит нужного товара в нужном количестве или брак, то он немедленно должен сообщить об этом Зав.склада, а затем продолжить подбор товара по заказу.
9. Зав.склада должен немедленно провести выборочную инвентаризацию по обнаруженному несоответствию остатков в соответствии с регламентом выборочной инвентаризации.
10. После сверки остатков кладовщиком, логист склада формирует Приказ на дополнительный отбор товара по заказу, который был собран не полностью.
11. Собранный в заказ товар комплектовщик передаёт в комплектовочных ящиках контролёру заказов.
12. Контролёр заказов, получив от комплектовщика товар, поштучно сканирует ш/к EAN на этикетке. Товар в заводской упаковке также распаковывается, проверяется поштучно и запаковывается специальным скотчем.
13. Упаковщик, взяв новый гофрокороб, наклеивает не него этикетку со ш/к ТЕ, распечатанный контролёром и укладывает проверенный контролёром товар в него.
14. После наполнения гофрокороба контролёр распечатывает упаковочный лист, который упаковщик наклеивает на маркированный гофрокороб и заклеивает гофрокороб специальным скотчем.
15. После чего гофрокороб становится «грузовым местом №» и перемещается упаковщиком на подготовленный поддон, который маркируется временным ш/кодом ТЕ и впоследствии заполняется другими гофрокоробами до высоты 1,8м.
16. Полная паллета перемещается в адрес места хранения на фронтальные стеллажи зоны хранения собранных заказов упаковщиком, который сканирует ш/к поддона и адреса места размещения с фиксацией в WMS.
17. Данная операция позволяет точно определять в каком адресе стеллажа находится паллета по заказу с определённым товаром.
18. Если заказ клиента требует специальной маркировки (Ашан), то упаковщик не заклеивает собранные гофрокороба.
19. Маркировщик снимает поштучно паллеты заказа и маркирует дополнительным ш/кодом товар в не заклеенных гофрокоробах, после чего заклеивает их специальным скотчем и возвращает на стеллаж.
20. Собранный в паллеты заказ хранится до даты отгрузки на стеллажах зоны хранения собранных заказов.
дата: 03.10.2014 21:02:33 просмотров: 12837
Методы достижения безошибочной комплектации заказов на складе
Работая в очень известной, крупной Федеральной компании в логистике, мы постоянно сталкивались с проблемой больших разногласий в комплектации заказов на складе. Склад был завален актами разногласий от торговых комплексов и клиентов. Был сформирован целый отдел по работе с актами разногласий. Комплектация заказов на складе без ошибок, нам казалась недостижимой целью.
Когда к нам приехали менеджеры с Европы, и указали нашу цель и KPI склада в части точности комплектации заказов, мы были обескуражены. Однако, глаза боятся — руки делают. В итоге, через 6 месяцев, мы достигли нужного результата на одном складе. В течение года, полутора — на других складах. Как это возможно? Обо всем по порядку.
Каков стандарт точности комплектации?
Итак, нашей целью стало достижение точности комплектации заказов на складе без ошибок — 99,98%, при Европейском стандарте — 99,96%. Это средний показатель за месяц по итогам всех отгруженных заказов. 99,98% означает, что на каждые 10 000 коробов отгрузки, возможные ошибки укладывались только в 20 коробов.
Получается, что при загрузке фуры, в среднем 30 паллет, отгружается около 1000 коробов. Следовательно, разногласия составляют всего 2 коробки на одну фуру.
Что такое 2 коробки на одну фуру с точки зрения затрат на кладовщика в магазинах и сотрудника по актам разногласий, при средней стоимости одного короба в 700- 1000 рублей? Если все хорошо посчитать, получается, что при стабильной работе склада в плане 99,98% точности комплектации, поставки с такого склада могут и не должны подлежать пересчету.
То есть магазин принимает с такого склада товар по принципу беспересчетной приемки. Даже на оставшиеся 0,02% акт разногласий не составляется. Ведь это мизер в общей массе товаропотока.
Конечно, для такой работы склад должен заслужить репутацию, некий сертификат беспересчетной приемки. Однако все в этом заинтересованы. У склада свой KPI.
Сотрудники склада не отвлекаются на разбор актов разногласий. В магазинах, паллеты с товаром сразу перемещаются в места временного хранения или в торговый зал. Грузовая зона не забита товаром, с целью пересчета.
Как складу, претендующему на такой сертификат, нам было дано время 6 месяцев, при которых сумма актов разногласий в течение всех 6 месяцев не превышала 0,02% от количества поставок в коробах. Все это время, товар с нашего склада, внимательно проверялся в магазинах от 20% до 100%.
Если бы мы, хотя бы один месяц из 6-и, вышли за эти рамки, то период в 6 месяцев начался бы заново. Мы смогли выйти на требуемый стандарт работы с первого раза.
Важная деталь
Отдельно скажу, что в 20 коробов на 10000, входит пересортица. Например, если отгрузили 1 короб сахара вместо одного короба соли, то разногласия не в один короб, а в два. Ведь магазин получил излишек в 1 короб, и недостачу в 1 короб.
Что касается работы с дорогими товарами, когда в 20-и коробах из 10 000 могут быть не мука, а телевизор, то по таким товарам уполномоченное лицо магазина может составить акт разногласий. Такой акт сопровождается всевозможными доказательствами, как фото и видео отчеты. Склад проводит свое внутреннее расследование. А также ведется работа с поставщиком, если такая недостача, проявляется, как тенденция по конкретному поставщику.
Вы скажете, разве можно считать безошибочной комплектацией, ошибку в 0,02%? Отчасти Вы будете правы. Но, во-первых, мы не всегда застрахованы от ошибки завода изготовителя. Бывает ошибки тянутся оттуда. Во-вторых, мы стремимся к 100%. А 99,98% это нижняя, приемлемая граница с учетом человеческого фактора.
Комплектация заказов на складе без ошибок. Первая часть. Основы.
Здесь важно отметить, что, в основном мы будем говорить о комплектации заказов со стеллажного хранения. Поскольку кросс-докинг подразумевает » что получил, то и отправил» без вскрытия паллета и комплектации, то акт разногласий с магазина транслируется поставщику, а не складу. (если это не брак по вине склада)
Что касается более сложного метода обработки, как pick-by-line, здесь тот же принцип. Об этом чуть позже.
Итак, что нужно сделать для безошибочной комплектации товаров на складе? Сначала два столпа, основы, потом перейдем к конкретным методам.
Геркулесовы столпы
Самое первое, это KPI, мотивация сотрудников. От начальника склада до комплектовщика. Если выпадает хотя бы одно звено, система мотивации не сработает. Мы не будем подробно останавливаться здесь. Об этом есть моя отдельная статья «Что такое KPI в логистике и как его считать».
Когда каждый понимает, за что он недополучит, или получит при эффективной работе, психологически отношение к работе и результату — иное. Из этого, контроль за выполнением работ несет уже другой характер.
Считаю, что без KPI, стабильно держать планку в 99,98% мало реально.
Второе — тщательный подбор и обучение сотрудников склада. Мой личный опыт, что действительно кадры решают, если не все, то почти все. Понимаю, действительность такова, что чрезвычайно трудно найти ответственных сотрудников на постоянную работу.
При этому уверен, что многое зависит от политики компании, и руководителя склада. При прочих равных, люди остаются и долго работают там, где уважают своего руководителя, где руководители справедливы и сами отдаются работе на все сто.
Комплектация товаров на складе без ошибок. Методы
Как театр начинается с вешалки, склад начинается с приемки. Как мы понимаем, от точной приемки зависят следующие шаги. Важен опыт и ответственность кладовщиков и небольшая организация приемки. Чего-то неординарного нет.
Размещение товара. Вот здесь уже интересно. Если товар требует ранжирования по АВС анализу, тогда это подразумевает хорошую складскую автоматизированную систему. WMS склада сама предлагает разместить товар в подходящую для этого ячейку.
Если же склад не имеет адресного хранения, тогда сотрудник склада размещает товар на свободное место. Это всегда усложняет поиск товара при комплектации заказов. Порой нужно больше времени, что бы найти товар. А также велик риск взять схожий товар, что приводит к ошибкам комплектации.
Итак, первая причина ошибок комплектации — не корректная приемка. Вторая — нет системы или логики, где должен храниться товар после его приемки.
Даже если у вас нет автоматизированной складкой системы, обязательно нужно найти способ размещения товара, если не по АВС анализу, так по товарным группам. Или иной логике, и в пределах доступа. И на данном этапе, это не все.
Если вы задались задачей собирать заказы стабильно без ошибок, тогда следует в обязанности кого-то из сотрудников вменить проверку соответствия товара занимаемому месту согласно учетной системе.
В зависимости от объема склада, периодичности подбора товара по заказам, перед задачей на комплектацию, сотрудник должен проходить товарные ряды и делать соответствующую проверку. Несоответствия тут же исправлять.
Тогда достигаются сразу же три цели:
На моем опыте, как только склад начал выполнять такую работу всего 2 раза в неделю, было сокращено более половины всех ошибок комплектации. При стеллажном хранении, места подбора (пиккинга) должны проверяться столько, сколько раз в неделю идет подбор товара. Это можно совместить с частичной инвентаризацией.
Также следует отделить зоны комплектации товара по коробам и штукам.
Комплектация заказов на складе без ошибок. Вторая часть
Мы затронули тему частичной или периодической инвентаризации. Это важная составляющая корректной сборки заказов. Ведь соответствие остатков по заказам напрямую влияет на удовлетворение клиента или покупателя. Очень неприятен момент, когда менеджер по продажам подтвердил наличие товара, а по факту его не оказалось, или по пересортице отправили не тот товар.
Частичная инвентаризация должна стать привычной, ежедневной работой склада.
Не менее, чем раз в 3-4 недели проверяются все товары группы «А». Раз в два месяца — товары группы «В». И не менее, чем раз в 4 месяца — группы «С». ( если товар группы «С» имеют не бОльшую оборачиваемость, чем 4 месяца). Товар не классифицируется по АВС? Тогда по географическому принципу — от ряда а к ряду.
Тогда и полная, годовая инвентаризация для нас не станет кошмаром.
Все будет предсказуемо «от и до».
В рамках частичной инвентаризации проверяется соответствие товара занимаемым местам на верхних ярусах стеллажного хранения. Ведь рано или поздно, товар с верхних ярусов, будет перемещен в зону подбора.
Комплектация заказов на складе без ошибок требует еще одной меры.
По факту сборки заказов к отгрузке, должно проверяться не менее 20% от собранных заказов. Эта цифра считается минимально достаточной для выявления ошибки. Для отгрузки 100 собранных паллет — проверяем не менее 20 паллет.
В эту долю должны входить не меньше 70% сложных или миксованных паллет. Иначе, если мы будем проверять только моно-паллеты, или легкие для проверки заказы, мы будем обманывать сами себя. У нас же иная задача.
Также, если это возможно на уровне складской системы, еще на уровне комплектации, можно блокировать товары к комплектации, которые не входят в пул заказов. Система просто не даст такой товар подтвердить на ТСД ( терминале сборе данных).
Во время отгрузки такой запрет ставить уже морально сложнее, поскольку товар уже собран, документы напечатаны, машина в процессе загрузки. Только потеря времени и нервов для всего склада.
Другие причины ошибок
Точность сборки и отгрузки заказов также будет зависеть от:
Люди из-за усталости не в состоянии качественно работать долго. Даже лучшие сотрудники, постоянно вызываемые на дополнительные смены, могут дать сбой.
Все эти, и другие ошибки, нужно иметь ввиду.
Важен анализ всех ошибок, затем выявить долю каждой в общей массе ошибок. Начинать нужно с самых массовых и устранять их по нисходящей.
Что можно исправить сразу — исправляем сразу.
Заключение
Проблема с персоналом есть везде. Это данность. По моему мнению, прежде всего, следует начать с руководителя отдела логистики, руководителя склада. От их компетенции и решимости будет зависеть 80% успеха. На этом нельзя экономить. Будет эффективная работа, придет все остальное. Технологии важны, но первичный фактор — кадры.
Комплектация заказов на складе без ошибок, или в рамках 99,98% реальна и достижима. Как понимаете, здесь требуется комплексный подход и твердая воля. Шаг за шагом обязательно все начнет получаться. Буду рад, если данная статья была Вам полезна. Всего Вам хорошего!