что такое коксовая батарея
Коксовая батарея
Примечания
Полезное
Смотреть что такое «Коксовая батарея» в других словарях:
коксовая печь — коксовая батарея — [http://slovarionline.ru/anglo russkiy slovar neftegazovoy promyishlennosti/] Тематики нефтегазовая промышленность Синонимы коксовая батарея EN coke oven … Справочник технического переводчика
Батарея — Батарея (фр. batterie, от battre «бить») соединение нескольких однотипных приборов, устройств в единую систему или установку для эффективного совместного действия. Название происходит от артиллерийской батареи, как исторически… … Википедия
БАТАРЕЯ — (французское batterie, от battre бить), несколько одинаковых приборов, сооружений или устройств, объединенных в определенную систему для совместного действия (военная батарея, электрическая батарея, коксовая батарея ). Нередко в быту батареей… … Современная энциклопедия
Батарея — (французское batterie, от battre бить), несколько одинаковых приборов, сооружений или устройств, объединенных в определенную систему для совместного действия (военная батарея, электрическая батарея, коксовая батарея ). Нередко в быту батареей… … Иллюстрированный энциклопедический словарь
Батарея коксовая — [coke battery] группа коксовых печей (Смотри Коксовая печь), работаюших в едином технологическом режиме, с общим фундаментом, устройствами для подвода отопительного газа и воздуха, отвода продуктов горения и коксования. Коксовую батарею… … Энциклопедический словарь по металлургии
батарея коксовая — Группа коксовых печей (см. Коксовая печь), работаюших в едином технологич. режиме, с общим фундаментом, устр вами для подвода отопит. газа и воздуха, отвода продуктов горения и коксования. Б. к. обслуживают углезагруз. вагон, коксовыталкиватель,… … Справочник технического переводчика
БАТАРЕЯ — (франц. batterie, от battre бить). 1) известное число артиллерийских орудий с необходимыми принадлежностями, прислугой и людьми. 2) насыпь на поле сражения для постановки пушек. 3) все огнестрельные орудия, поставленные на одной палубе или на… … Словарь иностранных слов русского языка
Батарея (электротехн.) — Батарея, соединение нескольких однотипных приборов, аппаратов, сооружений, устройств в единую систему или установку для эффективного совместного действия, например коксовая, радиаторная, охлаждающая Б. В электротехнике химические источники тока,… … Большая советская энциклопедия
Батарея — I Батарея (воен.) (франц. batterie, от battre бить), основное огневое артиллерийское подразделение. Б. могут быть отдельными (полковая батарея, батарея береговой артиллерии) и входить в состав артиллерийских дивизионов (полков). Понятие… … Большая советская энциклопедия
коксовая печь — (батарея), агрегат, в котором осуществляется коксование каменного угля. Первые коксовые печи (стойловые) стали применять в нач. 19 в. Они состояли из кирпичных стенок высотой до 1.5 м и длиной до 15 м, расположенных друг от друга на расстоянии… … Энциклопедия техники
Коксовая печь: устройство и принцип работы оборудования для получения высоких температур и полной герметизации
Для превращения определённого твердого топлива в кокс, необходимо использовать специальную печь. Оборудование обеспечивает нагрев до высоких температур, примерно, в 1000 градусов. При этом для получения правильного кокса, во время процесса нагрева, внутри устройства не должен проникать кислород. Все эти требования обеспечивает коксовая печь. Чтобы понять ее устройство, необходимо изучить полную информацию об агрегате.
Устройство и принцип работы коксовой печи
Устройство коксовой печи – не простое. Главным рабочим элементом печи является камера коксования, куда помещается необходимый твердый материал для преобразования в кокс, а также отопительные промежутки для разогревания топливных элементов.
От зоны горения уголь отделяется специальными огнеупорными кирпичами, из которых складывается стена. Таким образом, производителю удалось добиться надежной защиты от окисления сырья.
Камера коксования имеет следующие размеры:
Коксовую печь делят на десятки камер коксования. Их количество зависит от конкретного производственного цеха. Уголь, преобразующийся в кокс, внутрь загружается с верхней части оборудования через специально приспособленную тележку.
Чтобы необходимый материал превратился в кокс, необходимо производить нагрев в течение 15 часов. После завершения обработки, продукт поступает через боковые отверстия посредством специального выталкивателя. После обработки температура материала составляет примерно 1000 градусов по Цельсию, а температура дыма в отопительных промежутках – 1400 градусов. Чтобы избежать возгорания, кокс помещается в оборудованный бокс, где его мгновенно тушат. Способы тушения – сухой или мокрый.
В качестве топлива обычно применяют коксовый или доменный газ. Коксовая разновидность образуется в результате процесса коксования.
В печь устанавливают специальные регенераторы, изготовленные из керамики. Они позволяют утилизировать теплоту, полученную при сгорании продукты. Регенератор представляет собой устройство для теплообмена, в котором теплоноситель соприкасается с частью печи. Холодные стенки нагреваются, а тепло передается холодному теплоносителю. Регенераторная насадка применяется для скапливания тепла, и последующую передачу ее воздуху или газу.
Также на производстве можно встретить второй тип теплообменника, который получил название рекуператор. Холодный и горячий теплоноситель через стенку обмениваются теплом. В регенераторах в первую очередь опускаются дымовые газы, а уже после они переключаются на перекидные клапаны. Снизу вверх начинает приходить поток холодного воздуха. Клапан представляет собой механизм, с помощью которого направление потоков меняется в необходимую сторону. В итоге регенератор сначала нагревается потоками дымовых газов, после охлаждается воздухом. Этот процесс происходит во время работы оборудования непрерывно.
Клапана переключается с интервалом примерно в полчаса. В этот временной промежуток происходит экономия топлива на отопление печи. Также если сократить этот интервал, то оборудование станет быстрее изнашиваться, поэтому производители настаивают на соблюдении установленных временных мер.
Для начала процесса коксования, сгораемый материал должен попасть внутрь устройства. Для этих целей в верхней части агрегата устанавливают дверь. Также там имеется отверстие для выхода газов, что образуются в процессе работы печи.
Двери имеются также с двух сторон камеры, которые снимаются, когда коксование заканчивается. Эти отверстия приспосабливаются для выталкивания готового образца продукции.
Батарея
Отдельного внимания заслуживает батарея коксовых печей. Она предназначено исключительно для получения кокса. Примечательно то, что батареи непрерывно эксплуатируются в течение долгого времени. В большинстве случаев срок эксплуатации составляет 25 лет. Внутри постоянно поддерживается высокая температура, а также металл постепенно стачивается при выдаче готовой продукции из камеры. Это говорит о том, что материалы изготовления должны быть только самыми лучшими. Используются огнеупорные сплавы.
Батарея коксовой печи
При изготовлении необходимо учитывать, что готовая батарея, запущенная в эксплуатацию должна в течение многих лет выдерживать:
А также учитывается тот немаловажный факт, что в батареи содержится большое количество печей – от 45 до 69.
Какие они бывают
Современные коксовые печи делятся на следующие разновидности:
Этапы производства кокса в печи
Чтобы преобразовать определённый вид в материалах кокс, необходимо придерживаться нескольких основных этапов:
Эксплуатация печей
Основным параметром при эксплуатации коксовых печей является производительность оборудования. Этот параметр зависит от таких характеристик, как толщина стен оборудования, ширина сгораемой камеры, температуры, образующейся в простенках, качества шихты, а также свойств огнеупорных материалов, которые были использованы при изготовлении печи.
Современное оборудование может развивать максимальную скорость в 32 мм в час. Этого показателя удалось добиться с использованием самой высокой температуры, которая может развить камера сгорания. Также важным параметром является температура готового кокса – от 1000 до 1050 градусов.
Пути снижения расхода топлива на коксование
Снизить расход топлива во время работы можно, придерживаясь следующих приемов:
Коксовая печь
Коксовая печь – печь для превращения каменного угля в кокс. В свою очередь, кокс – это твердый углеродистый остаток, образующийся при нагревании различных топлив (каменного угля, торфа и т.п.) до 950-1050 °С без доступа воздуха. В черной металлургии наиболее распространен каменноугольный кокс, применяемый в качестве топлива в доменных печах и вагранках. Содержание углерода в коксе 96-98 %, низшая теплота сгорания около 29 МДж/кг (7000 ккал/кг), что примерно соответствует теплоте сгорания условного топлива.
Коксовая печь состоит из двух главных элементов: из камеры коксования и отопительных простенков. В отопительных простенках сжигается топливо. В камере коксования находится обрабатываемый материал (уголь, кокс). Стенки камеры выполнены из огнеупорного кирпича и служат муфелем, предохраняющим материал от окисления. Камера коксования имеет такие ориентировочные размеры: длина 13-15 м, высота 4,2-5 м, ширина 0,4-0,45 м.
Коксовые печи собирают в коксовые батареи по 40-70 штук. Общий вид коксовой батареи приведён на рис. 2.1, а поперечный разрез печей – на рис. 2.2. Загрузка угля происходит через отверстия в своде печи из погрузочной тележки, которая перемещается сверху печей. Выдача готового кокса – через боковые двери посредством выталкивателя. После выдачи кокс попадает в вагон, в котором выполняется мокрое или сухое тушение кокса во избежание его загорания. Температура выдачи кокса около 1000 °С. Температура дыма в обогреваемом простенке около 1300-1400 °С. Процесс коксования длится 13-16 часов.
Печь отапливается обычно доменным газом или коксовым газом, выделяющимся в процессе коксования угля. Глубокая утилизация теплоты дымовых газов достигается в керамических регенераторах.
Для справки: регенератор – теплообменник, в котором передача теплоты осуществляется путем поочередного соприкосновения теплоносителей с одними и теми же поверхностями аппарата. Во время соприкосновения с “горячим” теплоносителем стенки и насадка регенератора нагреваются, с “холодным” – охлаждаются, нагревая его. В свою очередь, насадкой регенератора называется наполнитель камеры регенератора, служащий для аккумуляции теплоты во время нагрева и отдачи его нагреваемому воздуху или газу. Другой тип теплообменников – рекуператор – теплообменный аппарат поверхностного типа, в котором теплота горячего теплоносителя передается холодному через разделительную стенку.
В коксовых печах через регенератор сначала идёт дым (сверху вниз), а после срабатывания перекидных клапанов – воздух (снизу вверх). Перекидной клапан – устройство для изменения направления движения воздуха (газа) или продуктов горения в печах, использующих регенераторы. Чем меньше время между перекидками клапанов, тем ниже температура продуктов горения, отходящих из регенератора, и соответственно, ниже расход топлива на отопление печи, но, с другой стороны, при частом срабатывании снижается стойкость механических перекидных устройств. Время между перекидками клапанов составляет обычно от 15 до 30 минут. Цикл повторяется непрерывно. Таким образом, дым нагревает стенки и насадку регенератора, а воздух – остужает. Топливо тоже может проходить через регенератор и нагреваться, – в противном случае топливо подаётся непосредственно в камеру горения через горелку, соединённую с газораспределительным каналом.
В зависимости от конструкции отопительного простенка коксовые печи бывают:
В печах с перекидными каналами (ПК) отопительные простенки разделены вертикальными перегородками на отдельные каналы, которые соединены в верхней части сборным коллектором. Каждая пара простенков, находящихся по обе стороны камеры коксования, соединена несколькими перекидными каналами. Печи ПК имеют ряд недостатков, ограничивающих их применение: неравномерность нагрева коксового пирога по высоте, большое гидравлическое сопротивление, недостаточная герметичность отопительной системы и повышенный расход топлива. Для уменьшения неравномерности нагрева применяют утолщение нижней части кладки камеры коксования.
В печах типа ПВР каждый отопительный простенок разделяется на парные каналы (вертикалы) с рециркуляцией продуктов сгорания через соединительные (рециркуляционные) окна внизу разделительных стен (см. рис. 2.2). Рециркуляция осуществляется за счет инжектирующего действия топливовоздушных струй и разности плотностей опускающихся продуктов сгорания и направленного вверх факела в смежных вертикальных каналах. В факельный процесс вовлекается до 40 % отработанных продуктов сгорания, в результате чего резко увеличивается равномерность нагрева по высоте каналов по сравнению с печами типа ПК. Так, например, перепад температур по высоте коксового пирога в печах ПВР – не более 50 °С.
При коксовании одной тонны сухого каменного угля получают в среднем 750 кг кокса, 300-330 м 3 коксового газа, 35 кг смолы, 10-11 кг бензольных углеводородов и 3 кг аммиака в виде сульфата аммония.
Ориентировочный материальный баланс коксования угля приведен в табл. 2.1.
Ориентировочный тепловой баланс коксовой печи приведен в табл. 2.2. Данный тепловой баланс построен на основе материального баланса табл. 2.1. В тепловом балансе принято: объем камеры коксования – 41,6 м 3 ; коэффициент расхода воздуха n = 1,4; оборот печи – 13 часов; разовая загрузка – 31,8 тонны влажной шихты.
В коксовых печах коэффициент использования химической энергии топлива в рабочем пространстве печи (КИТ) достигает 0,8-0,85. Удельный расход теплоты составляет 3,3-3,8 МДж/кг кокса, что соответствует 110-130 кг у.т./т шихты. Напомним, что 1 кг у.т. = 29,308 МДж.
Можно рекомендовать следующие пути снижения расхода топлива на коксование:
Коксовая печь
Коксовая печь, как теплотехнический агрегат, состоит из камеры, где происходит коксование угля, отопительных простенков, где сгорает отопительный газ, и регенераторов для утилизации тепла отходящих продуктов сгорания. Коксовые печи компонуются в батареи, а последние − в блоки.
Каждая батарея обслуживается комплектом машин, включающим углезагрузочный вагон, коксовыталкиватель и двересъемную машину. Коксотушильный вагон с электровозом обычно обслуживает коксовый блок (две батареи).
Согласованность действия коксовых машин определяется их блокировкой, которая заключается в соосной установке коксовыталкивателя, двересъемной машины и электровоза с тушильным вагоном по оси печи, из которой выдается кокс.
Коксовые батареи в России состоят преимущественно из 61, 65 или 77 печей; серийность выдачи кокса из печей: 9−2, 5−2 и 2−1. За рубежом строятся коксовые батареи с количеством печей до 120.
В начале 50-х гг. в СССР (Гипрококсом) были разработаны типовые проекты печей с полезным объемом 21,6 нм3 и началось массовое строительство коксовых батарей с боковым подводом отопительных газов и с комбинированным обогревом. Батарея состояла из 61−65 печей. Опыт эксплуатации батарей с печными камерами большего полезного объема (30 нм3) показал, что они обладают значительными резервами увеличения размеров камер и, следовательно, их производительности.
В печах с боковым подводом регулирование расхода газа и воздуха вдоль обогревательного простенка производят заменой регулирующих кирпичей-регистров и горелок, расположенных в основании отопительных каналов, в условиях высоких температур и неизбежных засорений пода каналов. Это затрудняет регулирование и не обеспечивает необходимой точности установки регулирующих устройств. В печах с нижним подводом регулировочные средства вынесены за пределы печной кладки, легко доступны обслуживающему персоналу, находящемуся под верхней плитой коксовой батареи, для замены и регулирования. Эффективность нижнего подвода коксового газа и нижнего регулирования подачи газа и воздуха в отопительные каналы повышается благодаря секционированию регенераторов, что также улучшает омываемость насадки и повышает степень утилизации тепла.
В конструкциях печей для нижнего регулирования подачи воздуха и бедного газа предусмотрена установка снизу печей съемных кирпичей (типа регистров) в колосниковых отверстиях, соединяющих подовый канал с секциями регенераторов. Подача воздуха и бедного газа в подовый канал и отвод из него продуктов сгорания осуществляются через газовоздушные клапаны. Нижнюю часть стен регенераторов выполняют из термостойкого шамотного огнеупора.
Для повышения эффективности нижнего регулирования предусмотрено полное секционирование регенераторов, исключающее перетоки воздуха и доменного газа между секциями. Каждая секция регенератора соединяется косым ходом с отопительным каналом. При указанном секционировании группа из двух сопряженных отопительных каналов и четырех связанных с ними секций является самостоятельным топочным элементом.
В последние годы осуществлен переход к проектированию коксовых батарей системы ПВР с нижним подводом годовой производительностью до 1 млн т кокса с печными камерами высотой 7 м., длиной 16 м и средней шириной 0,41−0,48 м. (полезный объем 41,6−52 нм3). Обогрев печей осуществляется только коксовым газом и с нижним регулированием расхода воздуха. Кладку обогревательных простенков предполагают выполнять из динасового кирпича пониженной плотности и повышенной теплопроводности с малым дополнительным ростом в процессе эксплуатации печей. Это должно позволить интенсифицировать технологический процесс в результате увеличения скорости коксования, улучшить условия эксплуатации и удлинить срок службы печей. Коксовые батареи снабжены вентиляционной установкой для поддува очищенного воздуха в подбатарейное помещение, боковые тоннели и подачи его в отопительную систему.
Коксовая камера представляет собой параллелепипед. Высота камеры должна быть такой, чтобы можно было обеспечить равномерность обогрева при достаточной статистической прочности простенка. Увеличение длины камеры ограничивается статистической прочностью простенков, трудностью удлинения выталкивающих и особенно планирных штанг вследствие увеличения прогиба, сложностью достижения равномерного распределения газов по длине регенератора и обогревательного простенка.
Оптимальное число печей в батарее должно обеспечивать наибольшую производительность батареи при наилучшем использовании коксовых машин и наибольшей производительности труда. Таким образом, выбранные размеры камеры и число печей в батарее должны быть экономически эффективны, т. е. обеспечивать наименьшие капитальные и эксплуатационные затраты на 1 т перерабатываемой угольной шихты.
Производительность коксовой батареи определяется следующими факторами:
При проектировании батареи все эти факторы принимают во внимание. Однако на практике часто характеристика шихты может отличаться от предусмотренной проектом, что повлечет и изменение производительности батареи по продуктам коксования.
Плотность насыпной массы можно изменять, меняя гранулометрический состав. Для влажного угля плотность тем меньше, чем мельче уголь. Для термически подготовленного сухого угля плотность загрузки практически не зависит от гранулометрического состава.
При добавке в шихту производственной влажности микродобавок − небольших количеств (0,5−1,0%) продуктов переработки нефти и жидких продуктов термической переработки твердых топлив − плотность загрузки возрастает сувеличением содержания масла во влажной шихте; при добавке в сухую шихту она, наоборот, снижается.
Трамбование шихты позволяет повысить плотность на 30% по сравнению с загрузкой насыпью.
Объем камеры увеличивается в результате увеличения ее высоты и длины, тогда как ширина изменяется для российских конструкций, в основном украинского Гипрококса, в незначительных пределах (410−480 мм).
Выбор ширины камеры определяется прежде всего свойствами коксуемой шихты и требуемым качеством кокса. При коксовании хорошо спекающихся шихт рекомендуется выбирать более широкую камеру, а при коксовании плохо спекающихся шихт из малометаморфизованных углей − более узкую. Отечественные коксовые печи обычной емкости имеют среднюю ширину камеры коксования 410 мм, печи большей емкости 450−480 мм, что связано с увеличением доли газовых углей в шихте.
Коксовые печи зарубежных заводов имеют ширину печных камер главным образом 450−460 мм, реже − 530−590 мм.
Производительность коксовых печей может быть повышена не только в результате увеличения объема печей, но также при коксовании термически подготовленных шихт (высушенных до влажности 1−3% или нагретых до 120−150 °С) и интенсификации процесса коксования увеличением скорости коксования при снижении ширины камер, повышении температур в отопительных каналах и теплопроводности огнеупоров.
Повышение температуры в отопительных простенках ограничено допустимой максимальной температурой (1450 °С) для используемых в настоящее время огнеупорных кирпичей. В практике работы российских коксовых батарей максимальные температуры коксования составляют 1410 °С.
Возрастающая доля газовых углей в шихте (до 35−40%) повышает трещиноватость кокса при больших скоростях коксования, поэтому увеличение скорости должно согласовываться с составом шихты и качеством получаемого кокса.
Коксовая печь: устройство и принцип работы оборудования для получения высоких температур и полной герметизации
Для превращения определённого твердого топлива в кокс, необходимо использовать специальную печь. Оборудование обеспечивает нагрев до высоких температур, примерно, в 1000 градусов. При этом для получения правильного кокса, во время процесса нагрева, внутри устройства не должен проникать кислород. Все эти требования обеспечивает коксовая печь. Чтобы понять ее устройство, необходимо изучить полную информацию об агрегате.
Устройство и принцип работы коксовой печи
Устройство коксовой печи – не простое. Главным рабочим элементом печи является камера коксования, куда помещается необходимый твердый материал для преобразования в кокс, а также отопительные промежутки для разогревания топливных элементов.
От зоны горения уголь отделяется специальными огнеупорными кирпичами, из которых складывается стена. Таким образом, производителю удалось добиться надежной защиты от окисления сырья.
Камера коксования имеет следующие размеры:
Коксовую печь делят на десятки камер коксования. Их количество зависит от конкретного производственного цеха. Уголь, преобразующийся в кокс, внутрь загружается с верхней части оборудования через специально приспособленную тележку.
Чтобы необходимый материал превратился в кокс, необходимо производить нагрев в течение 15 часов. После завершения обработки, продукт поступает через боковые отверстия посредством специального выталкивателя. После обработки температура материала составляет примерно 1000 градусов по Цельсию, а температура дыма в отопительных промежутках — 1400 градусов. Чтобы избежать возгорания, кокс помещается в оборудованный бокс, где его мгновенно тушат. Способы тушения — сухой или мокрый.
В качестве топлива обычно применяют коксовый или доменный газ. Коксовая разновидность образуется в результате процесса коксования.
В печь устанавливают специальные регенераторы, изготовленные из керамики. Они позволяют утилизировать теплоту, полученную при сгорании продукты. Регенератор представляет собой устройство для теплообмена, в котором теплоноситель соприкасается с частью печи. Холодные стенки нагреваются, а тепло передается холодному теплоносителю. Регенераторная насадка применяется для скапливания тепла, и последующую передачу ее воздуху или газу.
Также на производстве можно встретить второй тип теплообменника, который получил название рекуператор. Холодный и горячий теплоноситель через стенку обмениваются теплом. В регенераторах в первую очередь опускаются дымовые газы, а уже после они переключаются на перекидные клапаны. Снизу вверх начинает приходить поток холодного воздуха. Клапан представляет собой механизм, с помощью которого направление потоков меняется в необходимую сторону. В итоге регенератор сначала нагревается потоками дымовых газов, после охлаждается воздухом. Этот процесс происходит во время работы оборудования непрерывно.
Клапана переключается с интервалом примерно в полчаса. В этот временной промежуток происходит экономия топлива на отопление печи. Также если сократить этот интервал, то оборудование станет быстрее изнашиваться, поэтому производители настаивают на соблюдении установленных временных мер.
Для начала процесса коксования, сгораемый материал должен попасть внутрь устройства. Для этих целей в верхней части агрегата устанавливают дверь. Также там имеется отверстие для выхода газов, что образуются в процессе работы печи.
Двери имеются также с двух сторон камеры, которые снимаются, когда коксование заканчивается. Эти отверстия приспосабливаются для выталкивания готового образца продукции.
Для обеспечения правильной работы, печь должна быть полностью герметичной, не пропускающей внутрь воздух, который также придется разогревать в случае попадания в устройство. Это повысит расход отопительных газов, что невыгодно для производства и скажется на цене получаемого продукта.
Батарея
Отдельного внимания заслуживает батарея коксовых печей. Она предназначено исключительно для получения кокса. Примечательно то, что батареи непрерывно эксплуатируются в течение долгого времени. В большинстве случаев срок эксплуатации составляет 25 лет. Внутри постоянно поддерживается высокая температура, а также металл постепенно стачивается при выдаче готовой продукции из камеры. Это говорит о том, что материалы изготовления должны быть только самыми лучшими. Используются огнеупорные сплавы.
Батарея коксовой печи
При изготовлении необходимо учитывать, что готовая батарея, запущенная в эксплуатацию должна в течение многих лет выдерживать:
А также учитывается тот немаловажный факт, что в батареи содержится большое количество печей – от 45 до 69.
Какие они бывают
Современные коксовые печи делятся на следующие разновидности:
Вертикальная коксовая печь
Этапы производства кокса в печи
Чтобы преобразовать определённый вид в материалах кокс, необходимо придерживаться нескольких основных этапов:
Последний этап — это выгрузка готового кокса. Чтобы провести процесс максимально безопасно и не навредить рабочим, всё приходит в автоматическом режиме
Эксплуатация печей
Основным параметром при эксплуатации коксовых печей является производительность оборудования. Этот параметр зависит от таких характеристик, как толщина стен оборудования, ширина сгораемой камеры, температуры, образующейся в простенках, качества шихты, а также свойств огнеупорных материалов, которые были использованы при изготовлении печи.
Современное оборудование может развивать максимальную скорость в 32 мм в час. Этого показателя удалось добиться с использованием самой высокой температуры, которая может развить камера сгорания. Также важным параметром является температура готового кокса – от 1000 до 1050 градусов.
Пути снижения расхода топлива на коксование
Снизить расход топлива во время работы можно, придерживаясь следующих приемов: