что такое дросселирование хладагента

Что такое дросселирование хладагента

19. ПРЕЖДЕВРЕМЕННОЕ ДРОССЕЛИРОВАНИЕ ХЛАДАГЕНТА

преждевременным дросселированием хладагента

мы будем называть все не-

исправности, способные вызывать паразитное дросселирование хладагента в жидкостной ма-

Чтобы проанализировать проявления этой неисправности в холодильном контуре мы возьмем

в качестве примера преждевременное дросселирование хладагента, не связанное с его внезап-

ным вскипанием в жидкостной линии (это явление мы рассматривали в предыдущем разде-

ле), а обусловленное частичным засорением фильтра-осушителя (что бывает более часто).

A) Проявления на жидкостной магистрали

Нормально переохлажденная жидкость

и подходит к влагоотделителю

В связи с частичной закупоркой фильтра гидравличес-

кое сопротивление фильтра-осушителя резко возросло

(в пределе, при полной закупорке фильтра, сопротивле-

ние может оказаться столь значительным, что ни одна

молекула жидкости не пройдет через фильтр).

Это сопротивление прохождению жидкости приводит к

падению давления, причем, чем больше величина заку-

порки, тем больше падает давление.

Падение давления, обусловленное закупоркой фильтра-

осушителя, полностью сопоставимо с процессом дрос-

селирования, происходящим при прохождении жидкости

через ТРВ, откуда эта неисправность и получила назва-

ние преждевременного дросселирования.

Поскольку фильтр-осушитель стал выполнять функции

ТРВ, температура на выходе из него резко падает

легко можно выявить

наличие температурного перепада

При этом, точно также как и на выходе из ТРВ, на выхо-

де из влагоотделителя появляется парожидкостная смесь,

состоящая из жидкого хладагента и его насыщенных паров, начинается обильное кипение

жидкого хладагента, хорошо наблюдаемое в смотровом стекле

ПРИМЕЧАНИЕ. Если смотровое стекло расположено ниже по потоку от фильтра-осушите-

ля, никакого кипения в нем наблюдаться не будет.

19.1. АНАЛИЗ СИМПТОМОВ

ВНИМАНИЕ! Несмотря на то, что в смотровом стекле наблюдает-

ся обильное кипение, это абсолютно не значит, что в контуре имеет

Источник

Дросселирование

Это один из основных процессов, протекающих в парокомпрессионной холодильной машине. Сущность его заключается в том, что при про­хождении жидкого хладагента через узкое сечение в регулирующем венти­ле (РВ) (капиллярной трубке) под действием разности давлений Р_к – Р₀ в конденсаторе и испарителе падение давления сопровождается понижением температуры всего потока.

Хладагент дросселируется мгновенно, и теплообмена между ним и окружающей средой не происходит. Следовательно, это адиабатный процесс, и понижение температуры хладагента происходит в результате того, что при увеличении скорости движения в узком сечении внутрен­няя энергия молекул возрастает, и повышенное внутримолекулярное трение приводит к тому, что часть жидкости переходит в парообразное состояние. При этом температура всего потока понижается до темпера­туры кипения хладагента в испарителе.

Таким образом, после регулирующего вентиля хладагент поступает в испаритель в виде парожидкостной смеси, и только часть циркули­рующего хладагента в действительности кипит в испарителе и произво­дит полезное охлаждение. Эта величина, называемая удельной холодо-производителъностъю q₀, будет поэтому меньше, чем величина скрытой теплоты парообразования rпри данной температуре кипения.

Расширение газа с совершением внешней работы

Этот процесс используют в воздушных и газовых холодильных ма­шинах, работающих в области глубокого холода. Для области умеренного холода, используемого в пищевых отраслях промышленности, он интере­са не представляет, так же как и вихревой эффект. Последний создается с помощью специального устройства – вихревой трубы, где закрученный в трубе поток воздуха делится на теплый и холодный. Этот эффект ис­пользуют в специальных лабораторных установках.

Источник

Дросселирующие устройства холодильной техники

Обязательным процессом любого холодильного цикла парокомпрессионных холодильных машин является дросселирование.

Преобразования хладагента жидкой фазы с высоким давлением в парожидкостную фазу с низким давлением осуществляется с помощью дросселирующих устройств.

К дросселирующим устройствам относят:

Дросселирующие устройства устанавливаются на жидкостной линии перед испарителем.

Капиллярные трубки являются простейшими дросселирующим устройством (рис. 1), и представляют из себя медную трубку малого внутреннего диаметра (0,6-2,5 мм). Капиллярные трубки используются в холодильных установках малой холодопроизводительности (до 7 кВт), в которых тепловая нагрузка на испаритель остается примерно постоянной, так как капиллярная трубка не может использоваться для регулирования перегрева и давления, это же и является её основным недостатком.

К основным преимуществам капиллярных трубок относят:

Рисунок 1 – Капиллярная трубка с гайками

Процесс дросселирования хладагента при протекании по капиллярной трубке можно представить следующим образом (рис. 2).

Рисунок 2 – Процесс дросселирования в капиллярной трубке

На входе в капиллярную трубку (точка 0) хладагент находится в жидком состоянии и имеет определенное переохлаждение относительно температуры t_k и давлению конденсации P_k.

На участке трубки 0-1 жидкий хладагент ведет себя как обычная жидкость, потери давления обусловлены трением и имеют линейный характер. При этом температура хладагента держится на одном уровне.

Далее давление хладагента падает до давления насыщения (точка 1), и здесь начинают образовываться первые пузырьки пара (хладагент начинает кипеть). При кипении хладагента выделяется большое количество пара и снижается температура остальной части жидкости, так как процесс кипения осуществляется только за счет снижения давления, а не подвода тепла извне.

Падение давления уже не носит линейный характер и увеличивается по мере приближения к концу трубки.

Так как хладагент находится в двухфазном состоянии, уменьшение давления сопровождается уменьшением температуры в соответствии с кривой насыщения (температура равна температуре насыщения при данном давлении). Поэтому после точки 1 и температура холодильного агента уменьшается в соответствии с кривой насыщения (участок 1-2).

Скорость жидкости в трубе постоянного диаметра не может превзойти скорость звука. Если скорость звука достигается на конце капиллярной трубки, то соответствующее давление называется критическим. Такие условия течения обеспечивают то минимальное давление кипения, которое может быть достигнуто при применении данной капиллярной трубки. При этом расход хладагента достигает своего максимального значения для данного диаметра трубки. Если давление в испарителе ниже критического давления, то на выходе из трубки будет иметь место резкое падение давления (линия 2–3).

Уменьшение давления в испарителе ниже критического давления никак не отразится на величине расхода. Только при давлении в испарителе, большем критического давления, можно уменьшить расход хладагента.

Увеличение температуры конденсации ведет к уменьшению массового расхода через компрессор и увеличению массового расхода через капиллярную трубку (рис. 3). Система найдет новую точку баланса при более высокой температуре конденсации.

Таким образом, при увеличении нагрузки в установке с капиллярной трубкой увеличивается как температура конденсации, так и температура кипения.

Рисунок 3 – Изменение нагрузки в капиллярной трубке: 1 — расчетная точка, 2 — при уменьшении нагрузки, 3 — при увеличении нагрузки

Так как проход капиллярной трубки всегда открыт, во время отключения компрессора, происходит выравнивание давлений во всей холодильной машине. При таких условиях компрессору проще запуститься.

Перекрытие капиллярной трубки происходит в трех случаях:

Перед капиллярной трубкой необходимо устанавливать фильтр осушитель. Устанавливать капиллярную трубку необходимо так, чтобы на входе в капиллярную трубку был гидравлический затвор из жидкого хладагента.

Таблицу подбора капиллярных трубок (диаметр и длина) для холодильных машин на R134a табл.1.

Таблица 1. Таблица подбора капиллярных трубок для холодильных установок на R134A

Внимание! Всегда при подборе капиллярной трубке ориентируйтесь на документацию производителя компрессоров, а не только на эту таблицу.

Температура конденсации (°С) 45 Температура переохлаждения (°С) 45 Температура всасывания (°С) 32

Увеличение длины капилляра на 2% при повышении температуры конденсации на 1 К.

Терморегулирующий вентиль (ТРВ) – это дросселирующее устройство, которое автоматически регулирует подачу жидкого хладагента в испаритель (рис. 4). Программа выполнения расчетов и подбора компонентов в том числе ТРВ.

ТРВ представляет из себя клапан, приводимый в движение с одной стороны регулировочной пружиной (на закрытие), а с другой стороны имеется шток и мембрана (работающие на открытие клапана). Термобаллон крепится к трубопроводу на выходе из испарителя. Термобаллон заправлен тем же хладагентом что и в холодильной машине. Хладагент в термобаллоне, при повышении температуры начинает испаряться и создавать давление на мембрану, которая действует на шток и происходит открытие клапана.

Рисунок 4 – Терморегулирующий вентиль (разрез)

При переменной тепловой нагрузке на испаритель необходимо регулировать подачу хладагента. Например, при понижении тепловой нагрузки на испаритель, жидкий хладагент будет испаряться не полностью, и оставшийся жидкий хладагент будет поступать в компрессор, что может привести к гидроудару. А при повышении тепловой нагрузки изначального расхода хладагента может не хватать и эффективность холодильной установки снизится.

Таким образом терморегулирующий вентиль снижает подачу хладагента при снижении тепловой нагрузки на испаритель, и увеличивает подачу при возрастании тепловой нагрузки на испаритель.

Величина открытия ТРВ зависит от разности температур между перегретым парами хладагента на выходе из испарителя и температурой кипения, т.е. от величины перегрева. Температура кипения соответствует давлению кипения в испарителе, и её можно определить по манометру.

Температура перегретых паров хладагента фиксируется на трубопроводе у выхода из испарителя, туда же и устанавливается термобаллон ТРВ.

Рекомендуемые значения перегрева:

Регулировка ТРВ происходит с помощью регулировочного винта, и описана в технической документации в зависимости от модели и производителя. Например, у одних моделей ТРВ (Danfoss T2/TE2) один полный оборот винта меняет величину перегрева на 4 К, а в других моделях (Danfoss TE5), полный оборот винта дает изменение 0,5 К. Так же в документации описываются заводские изначальные настройки ТРВ.

При работе с малыми испарителями с незначительными потерями давления, применяют терморегулирующий вентиль с внутренним уравниванием. Если гидравлическое сопротивление испарителя значительное (используется испаритель с распределителем жидкости), то используют терморегулирующий вентиль с внешним уравниванием.

ТРВ изготавливаются с термобаллонами трех типов: с универсальным наполнителем, с заправкой MOP и с адсорбционной заправкой. Выбор типа заправки термобаллона определяется условиями эксплуатации холодильной машины.

Рисунок 5 – Зависимость давления от температуры для ТРВ с заправкой МОР

На рис. 6 показаны графики изменения давления кипения при запуске холодильной установки с обычным ТРВ и ТРВ с МОР.

В первом случае давление кипения уменьшается медленно и компрессор длительное время вынужден работать при повышенных давлениях кипения, что повышает нагрузку на электродвигатель и может привести к срабатыванию защитных устройств или перегоранию электродвигателя.

Во втором случае, так как ТРВ с МОР закрыт, давление быстро падает до точки МОР, после чего ТРВ начинает открываться и компрессор работает на переходном режиме при безопасных для него давлениях кипения.

Рисунок 6 – Изменение давления кипения при запуске холодильной установки

Таким образом, применение ТРВ с МОР защищает компрессор от перегрузки в стартовый период, поэтому их применяют для холодильных установок, начинающих работать при высоких температурах воздуха или хладоносителя. При этом не нужно переразмеривать электромотор компрессора и размеры конденсатора.

В ходе эксплуатации следует периодически проверять герметичность вентиля и мест его соединения на трубопроводе. Нарушение герметичности может возникнуть в результате ослабления резьбовых соединений и усадки прокладок.

Далее рассмотрим конструкцию механического ТРВ и рассмотрим принцип его действия (см. рис. 7). Положение клапанного узла ТРВ 3 определяется суммой сил, действующих на мембрану 4. С одной стороны (сверху) на мембрану действует давление хладагента н, определяемой температурой термобаллона 7, закрепленного на выходе из испарителя. С другой стороны (снизу) на мембрану 4 давит регулировочная пружина пр и давление хладагента, входящего в испаритель 0. Если н > пр + 0, клапанный узел движется вниз и открывается, увеличивая проходное сечение. Если н Просмотров: 144

Источник

Преждевременное дросселирование хладагента. Проявления на жидкостной магистрали

Связанное с закупоркой фильтра-осушителя уменьшение давления сопоставимо с процессом дросселирования, который происходит во время прохождения жидкости через ТРВ. Поэтому данная неисправность и имеет название преждевременного дросселирования.

Фильтр-осушитель выполняет функции ТРВ, температура на выходе из него резко падает (точка 3) и тогда между точками 2 и 3 будет находиться температурный перепад Δθ. Аналогично тому, как на выходе из ТРВ, так и на выходе из влагоотделителя образуется парожидкостная смесь, из-за которой начнется кипение жидкого хладагента, за которым можно наблюдать в смотровом стекле (точка 4). При этом обильное кипение не означает, что в контуре не хватает хладагента. В случае, когда смотровое окно расположено ниже по потоку от фильтра-осушителя, то кипения в нем не наблюдается.

Явления, происходящие в системе ТРВ/испаритель

При этом температура термобаллона (точка 7) становится невероятно высокой. Неполное заполнение испарителя также приводит к снижению холодопроизводительности. Температура в охлаждаемом помещении увеличивается, что является причиной вызова ремонтника.

В свою очередь увеличение температуры в охлаждаемом объеме приводит к увеличению температуры на входе в испаритель (точка 8). Поскольку холодопроизводительность снизилась, воздух на входе в испаритель становится теплым, как следствие и температура воздушной струи на выходе из него также повышается. Перепад температур Δθ снижается (точка 9).

Изменения в системе испаритель/компрессор

Поскольку НД склонно к снижению и вместе с этим температура воздуха на входе в испаритель увеличивается, то полный перепад температур Δθполн в испарителе становится аномально высоким.

По причине снижения давления кипения снижается и температура кипения, согласно соотношению между температурой и давлением насыщенного пара для данного хладагента. Из-за этого повышается температура термобаллона (точка 7) и перегрев становится также высоким. В этом случае попытка открыть ТРВ при помощи регулировочного винта является абсолютно бесполезной и приводит к еще большему нарушению регулировки.

Отметим, что при высоком перегреве ТРВ открывается максимально. Если при этом через него проходит недостаточное количество жидкости, то причина может крыться в закупорке влагоотделителя, который препятствует ее прохождению. В случае с кондиционером, то в нем при стабильной работе температура кипения несколько выше 0С. Преждевременное дросселирование снизит давление кипения, и температура кипения станет отрицательной, что проявится в виде инея, выходящего из ТРВ (точка 11).

Явления в системе компрессор/конденсатор

В результате перегрева всасываемых паров температура компрессора критически увеличивается. Увеличение температуры всасываемых паров также приводит к увеличению температуры нагнетания компрессора (точка 14).

Таким образом, поглощаемое испарителем количество тепла снижается, при том что размеры конденсатора рассчитывались на то количество тепла, которое он должен отдавать при номинальном режиме работы установки. Исходя из этого, можно сделать вывод, что конденсатор становится переразмеренным после снижения давления кипения.

Если предусмотренный в установке способ регулировки давления конденсации не дает возможности менять расход воздуха через конденсатор, то перепад температур воздуха в конденсаторе станет меньше номинального, и на выходе (точка 15) температура воздуха снизится.

Поскольку температура части жидкости, проходящей через ресивер, снизится, то неиспользованная ее часть останется в конденсаторе и ресивере. Учитывая, что конденсатор является переразмеренным, то избыток жидкости станет лучше охлаждаться. Давление конденсации будет снижено настолько, насколько позволяют возможности данной установки.

Из-за переразмеренности конденсатора последняя молекула сконденсируется раньше (точка 16 рис.19.5), что увеличит зону переохлаждения конденсатора по сравнению с обычной. Таким образом, переохлаждение на выходе из ресивера (точка 1) или конденсатора (точка 17) будет нормальным или повышенным.

Алгоритм диагностирования преждевременное дросселирование хладагента

Источник

Удаление влаги в системе циркуляции хладагента современных холодильников

Дефект «влага в системе» физически представляет собой наличие некоторого количества воды в любом из агрегатных состояний (жидкость, пар, кристаллы) в полости холодильного агрегата.

Удаление влаги при попадании ее в систему бытового холодильника представляет собой тяжелую, трудоемкую и экономически затратную проблему. Эта проблема к тому же снова может проявляться через месяцы и годы после устранения ее внешних признаков. Достаточно незначительного количества воды, чтобы серьезно нарушить функционирование холодильного агрегата.

Если к заправочному патрубку холодильника подключить манометр, а мотор-компрессор включить через приборы, контролирующие потребление тока или мощности, то внешнее проявление наличия воды в системе будет следующим: внезапно в процессе заправки начинает заметно падать давление всасывания, потребляемые мощность или ток снижаются до величин работы на вакууме. Шум работающего мотор-компрессора тоже характерен, как для работы на вакууме. Шум движения и кипения хладагента прекращается, несмотря на работу мотор-компрессора.

«Плавное» или «резкое» нарастание проявление дефекта зависит только от количества влаги в системе, и чем ее там больше, тем раньше и резче выражены проявления. Если в это время остановить агрегат, то выравнивания давления не происходит. То есть первоначально признаки соответствуют дефекту «засор в капиллярной трубке» (далее КТ). Так оно и есть. Но в отличие от засора, вызванного загрязнением системы разнообразными механическими включениями, который практически сам не устраняется, рассматриваемый нами дефект носит обратимый характер.

Дело в том, что при движении, по КТ капельная влага на входе в испаритель, там, где начинается дросселирование хладагента и имеется самая низкая в агрегате температура, кристаллизуется, превращается в лед и примерзает к охлажденным стенкам внутри КТ. Если ее достаточно много, она при замерзании перекрывает проход своеобразной пробкой и полностью нарушает циркуляцию хладагента. Но как только температура стенок КТ становится положительной, ледяная пробка подтаивает и давление хладагента в конденсоре (конденсаторе) способно «выплюнуть» эту пробку в полость испарителя.

Поэтому отличить влагу от механического засора легко — достаточно прогреть любым подходящим способом (например, с помощью зажигалки, горелки или фена) вход КТ в испаритель, и через непродолжительное время можно услышать резкий характерный звук прорыва газов из конденсора. После этого начинается движение хладагента с понижением температуры и подъемом давления на линии всасывания.

Часто при наличии обильной влаги «прихват» (т. е. замерзание влаги) повторяется вновь и вновь, через короткие промежутки времени.

Вариантов попадания влаги в систему несколько. Условно их можно разделить на три основных вида.

1. Производственные.

Они связаны с отклонениями при разработке технологии и изготовлении на заводах-производителях. Весьма редкое явление, но было замечено, например, в первой волне холодильников НОРД (NORD). Там даже спирт в систему на заводе добавляли, и было видно голубое пламя из только что выпаянных фильтров. Начиная с «Soft Line» технология производства этих бытовых холодильных приборов (далее БХП) улучшилась.

Причем, к этому виду можно бы отнести и проявление влаги при выделении ее из деталей агрегата в процессе работы холодильной машины — из пресс-шпана обмотки электродвигателей ХКВ или ДХ.

2. Эксплуатационные.

Они вызваны попаданием влаги в виде пара из внешней среды вместе с воздухом в случае разгерметизации агрегата уже за пределами территории завода-изготовителя (обломы трубок при транспортировке, проколы испарителя, коррозия элементов агрегата и т. д.). Что характерно, в этом случае влага попадает в полость агрегата не только во время работы, но даже в отключенном состоянии.

Если агрегат с нарушением герметичности «стоит» длительное время, проникновение влаги внутрь системы улучшается за счет «дыхания агрегата» (термин автора). В качестве пояснения рассмотрим следующий случай.

Например, разгерметизация (пусть это будет легкий излом КТ) произошла летним жарким утром. Агрегат не работает. В течение дня температура поднимается, и за счет теплового расширения остаточные газы выдавливаются из агрегата. Вечером температура снижается, имеющиеся газы сжимаются, и когда давление внутри агрегата снижается ниже атмосферного, происходит засасывание наружного воздуха, содержащего влагу. И так день за днем. Далее за счет конвекции и броуновского движения происходит перемешивание и распределение смеси газов и паров по системе со всеми неприятными последствиями. И чем дольше стоит без ремонта (или хотя бы до устранения негерметичности) такой аппарат, тем тяжелее последствия такого бездействия.

Но бывает намного хуже, если, например, произошел прокол испарителя во время работы или оттаивания холодильника. Если при этом мотор-компрессор работает, то после сброса избыточного давления в систему принудительно начинает поступать имеющаяся (и часто обильная) влага, в том числе и в жидком состоянии. Она распределяется по всей полости агрегата, и последствия могут иметь катастрофический (для холодильника) характер.

3. Ремонтно-технологические.

Они в основном связаны с незнанием и грубыми нарушениями технологических процессов при проведении ремонтно-восстановительных работ. Это экономия на замене отработавшего фильтра-осушителя, отсутствие или недостаточная вакуумировка, применение некачественных расходных материалов, плохое проведение подготовительных работ (нет продувки заведомо увлажненных узлов, смены масла при необходимости и т. д.).

Например, автора вначале своей практики ставило в тупик массовый отказ холодильников из-за наличия влаги в системе в период именно с июля до сентября. Сразу после сборки он подавал в систему жидкий хладон (тогда не было вакуумировочных стендов). Было жарко, воздух в систему попадал влажный, и автор по незнанию резким охлаждением «осаживал» влагу в агрегате. Когда он разобрался с причиной, то стал подавать хладон небольшими порциями в виде пара, и проблем далее не наблюдалось. И только применение вакуума позволило перейти на подачу хладона в жидком виде.

Еще пример — применяемые фильтры-осушители в те времена поставлялись недостаточно сухими. И при пайке после прогрева фильтра выделившаяся влага оказывалась внутри агрегата. После припаивания к конденсору пришлось продувать фильтр кратковременным включением компрессора — после этого ситуация в корне изменилась. А о сушильных шкафах под вакуумом для фильтров (и многом другом оборудовании) тогда можно было только мечтать.

Основных способов устранения дефекта «влага в системе» несколько. Коротко остановимся на них.

1. Вакуумирование.

С другой стороны конденсора линия закрыта двумя клапанами компрессора, и чаще всего со своей задачей справляется неплохо. Так что вариантов нет — именно в конденсоре скопление неконденсирующихся газов (в т. ч. и воздуха) создает наибольшие проблемы для циркуляции хладагента.

2. Применение спирта.

Отметим, если испаритель заклеивался герметизирующим карандашом типа «Ла-Ко», введение в систему спирта неминуемо ведет к разрушению места пайки.

Часто спирт помогает «промывать» трубопроводы, но в системах с большими сроками эксплуатации он способствует ускоренному засорению уже давно работавшего фильтра, если последний давно не менялся.

В последнее время активно предлагается альтернатива — «жидкий осушитель», но автор его так и не применял, так как не было острой необходимости.

3. Многократная замена фильтров.

Способ надежный, но весьма затратный и трудоемкий, А установка в бытовую систему рекомендованных заводами фильтров с 1 кг силикагеля на 12 и более часов работы вообще проблематична и требует значительных затрат. Импортные фильтры увеличенной емкости всем хороши, но при высокой стоимости фильтра не очень понравятся и заказчику и исполнителю.

4. Заправка хладоном.

Замечено, что если сменить фильтр, заполнить агрегат хладоном под давлением чуть выше атмосферного, изолировать систему от внешней среды любым способом и несколько дней не трогать сильно увлажненную систему, при последующей заправке влага себя практически не проявляет. Но не хочется ведь растягивать на неопределенное время сроки ремонта, не всегда заказчик имеет возможность подождать.

5. Продувка отдельных составных частей сжатым сухим азотом или фреоном.

Не всегда это удобно и применимо, весьма затратно и громоздко, к тому же большое число вновь паяных соединений понижает надежность ремонта — далеко не у всех, но все же. И все равно — это хороший прием, но такой способ вообще требует только стационарного ремонта, поскольку возникает необходимость многочисленных и далеко не экологически чистых операций. А в системах с контурами обогрева проема двери применение стальной оцинкованной трубки затрудняет проведение многочисленных монтажных и демонтажных операций с ней — она плохо переносит прогревы и изгибы. Возможно, есть и другие способы, но, скорее всего, это варианты из выше упомянутых, но в различных сочетаниях.

Известно, что во время работы компрессора масло высасывается насосом из поддона, проходит через детали компрессора для охлаждения и разбрызгивается струей на стенки кожуха.

Далее масло стекает тонким слоем в поддон и процесс повторяется по кругу. В это время идет активное выделение остаточных газов и примесей (в том числе и влаги) из толщи масла в поддоне за счет нагрева, перемешивания и движения. При подогревании кожуха и компрессора улучшается процесс выделения влаги из масла, в том числе и за счет снижения вязкости смазочного вещества. Но поднявшиеся испарения не способны активно циркулировать по агрегату, так как количество имеющихся в системе газов крайне незначительное.

Рис. 1. Упрощенный вид системы смазки компрессора

Сделано это для улучшения охлаждения разогретого масла после прохода по смазочным линиям компрессора. И если принять во внимание, что масло стекает по стенкам тонкой пленкой (отдавая тепло кожуху), станет ясно, что там еще присутствует и перемешивание внутри слоя и увеличение площади контакта пленки масла относительно внутренней полости кожуха.

Еще нужно учесть, что при работе компрессора имеющаяся капельная влага в толще масла разбивается в трущихся деталях при работе компрессора на более мелкие фракции, и перемешивается с получением водно-масляной эмульсии, чем облегчается процесс испарения «пленочной» влаги в вакууме.

Еще один плюс — после работы компрессора БХП в конденсоре появляется некоторое избыточное давление, которое увеличивает перепад между низкой и высокой сторонами агрегата. Это должно способствовать более быстрому удалению газов из системы вакуумным насосом.

Для улучшения процесса испарения капельной влаги (например, если был прокол испарителя), желательно внутренний шкаф БХП прогреть любым способом (феном, горелкой, установкой в шкафу закрытой посуды с горячей водой) хотя бы до 30. 40 °С. После прогрева шкаф закрывают для сохранения в нем повышенной температуры. Повышенная температура газов внутри испарителя способствует повышению «впитывания» ими влаги. Но температуру лучше контролировать и не давать ей подняться выше +60 °С в верхней части шкафа. При +70 °С пластмасса становится мягкой, а уже при 80 °С пластиковый материал шкафа может «потечь» с необратимыми последствиями.

В это время пары воды активно поглощаются силикагелем фильтра-осушителя. Можно считать, что под имеющимся небольшим избыточным давлением в фильтре процесс идет даже более интенсивно, чем при простой остановке компрессора.

Время работы в таком режиме обычно занимает не менее 0,5 часа, оно сильно зависит от количества влаги в системе. Например, если систему «прихватывает» уже через несколько минут после пуска мотор-компрессора, нелишне сделать его прогон в течение 2—4 часов. Каждый может подобрать режим самостоятельно, опытным путем. Собственно, определение момента прекращения подобного прогона можно выявить на слух — звуки впрыска масла с влагой и без нее различны.

Без присмотра подобный процесс оставлять нельзя — многие производители просто запрещают включение компрессора под вакуумом, объясняя это тем, что при этом возможно появление коронных разрядов на проходных контактах. Теоретически возможно нарушение работы клапанов компрессора за счет отклонения давлений от расчетных, или «высасывание» масла в систему холодильного агрегата. Но практика показала, что проблем не наблюдается.

После прогона систему снова вакуумируют в течение 15 минут для удаления газов и оставшихся во взвешенном состоянии примесей. Иногда даже не отключая компрессор БХП. Далее производят «срыв вакуума» технологической дозой фреона (обычно до половины от развиваемого вакуума при работающем компрессоре), затем дают поработать агрегату несколько минут для перемешивания среды, заполнения и продувки полости конденсора.

Применение длительного дросселирования в этот период может вновь осадить еще неудаленную влагу. Последующее вакуумирование ведут около 5 минут — только для того, чтобы удалить основную массу (предположительно «завлажненного») хладона.

Если влага в системе все же осталась, сначала отрезают капиллярную трубку и только потом удаляют отработанный фильтр, иначе при разогреве корпуса фильтра выделившаяся при регенерации влага снова окажется в системе (будет «выдавлена» в капиллярную трубку и далее — в испаритель). Неплохо сразу же (до впаивания капиллярной трубки) кратковременно (на 3—5 секунд) запустить компрессор, чтобы выдавить выделившиеся обильные пары воды из конденсора в окружающую среду и не дать влаге осесть внутри агрегата в виде капель.

Настоятельно рекомендуется сразу же любым доступным способом продуть конденсор. Дело в том, что в процессе работы много влаги оседает сначала после клапанов компрессора, а затем переносится в калачи конденсора. Чаще всего продувка значительно улучшает шансы на удаление имеющейся влаги.

В дополнение к сказанному можно применить еще один весьма любопытный прием. При наличии влаги располагают фильтр горизонтально, но его сторону с КТ слегка приподнимают (см. рис. 2).

Рис. 2. «Карман» для влаги в фильтре-осушителе

Кстати, позже, при возможности, фильтр лучше опустить слегка вниз — это увеличивает КПД агрегата. Это затруднит проталкивание влаги вперед, по ходу хладагента (особенно при остановках агрегата).

Неплохо после этого дать поработать компрессору первые несколько суток в режиме малого холода. Тогда короткие циклы работы не дадут влаге собраться в капли и «прихватить» систему. А фильтр дополнительно и эффективно «соберет» оставшуюся влагу.

Возможно, предложенная технология удаления влаги может восприниматься ремонтниками неоднозначно. На самом деле — это практическое применение простых законов физики на уровне школьной программы.

Всего хорошего, пишите to Elremont © 2008

Источник