чем заливают микросхемы на плате
Компаунд для электроники (нужна помощь)
Подскажите что за компаунд используют для заливки электроники?
Черный как на фото.
Комментарии 72
Компаунд имеет ещё и второе предназначение. Он предохраняет плату и детали от разрушения от постоянной тряски. Если не залить, то вся пайка рассыпается… Ножки отламываются.
Термоклей (китайские сопли) — говно. Пропускает влагу на месте стыка с другим материалом.
Про уксусные герметики уже писали.
Цапон для ВЧ тоже нельзя применять.
если банально и колхозно, то Казанский силиконовый герметик. именно белый. только он застывает внутри долго. а так, у него и теплопроводность имеется, и не проводит. и отодрать потом не разрушая плату вполне реально.
Вот человек использовал компаунд для заливки платы
www.drive2.ru/l/6143396/
Вот несколько вариантов:
— чёрный термоклей
— чёрный герметик
— и совсем намертво — эпоксидка смешанная с опилкими резины. Опилки добываются на точильном круге.
эпоксидку не стоит потом точно не снять ее будет
Я использую «жидкую изоленту» фирмы Plasti Dip.
Есть Номакон-К3, мы его применяем для заливки когда нужен теплоотвод.
И еще используем Сурэл СЛ-КСТ, это авиационный силоксановый герметик.
Важно, что все они 2-х компонентные, основа + отвердитель. К электронике — нейтральные, заливаем приборы предназначенные для работы в среде взрывоопасных газов.
Plasti Dip выпускает «жидкую изоленту». Я ей платы тоже заливаю
Нет, на полном серьезе. Plasti Dip — это резина, а она как известно хороший изолятор. Ей не страшны ни перепады температур, ни влага, ни температура. Она очень хорошо подходит для этих целей. И ее кстати можно снять в любой момент для ремонтных или других работ. А не мучаться с отскабливанием герметика или компаунда.
Это «Термоклей» или (ЭтиленВинил-ацетат) продаётся в стержня для термопистолета. Сам пользовался прозрачным но цветов много. Покупал здесь от 1 кг. www.termoplav.ru
Все, которые продаются в автомагазинах (ABRO и т.д.) — уксусные.
Всегда заливаю черной герметик — прокладкой и не парюсь!
Гр*банный компаунд
Которые приходится убирать ради ремонта
Спец составы для снятия хрень
А эпл сует компаунд во все устройства
Микросхему хрен поднимешь
Мой тебе совет, упрости жизнь чуваку, который будет это ремонтировать, не лей ничего на схему
Герметизируем корпус
Гр*банный компаунд
Которые приходится убирать ради ремонта
Спец составы для снятия хрень
А эпл сует компаунд во все устройства
Микросхему хрен поднимешь
Мой тебе совет, упрости жизнь чуваку, который будет это ремонтировать, не лей ничего на схему
Герметизируем корпус
не совсем так. Любая почти герметично запакованная коробка сохраняет внутри влагу. А это еще хуже чем герметик. Если место действительно критичное и необходимо защитить медь от окислов то пользуюсь спреем лаком типа контактол. Правда сейчас он очень круто подорожал у нас.
Ну закинь ты в коробку горсть шариков силикогеля
Или другой абсорбент
Но не компаунд
С ним мучения одни при ремонте
да я в курсе. К стати тоже самое и с блоками в машинах. Иногда так заливают лаком что хрен компонент сдуеш. И вонючий падла этот лак при прогреве. 🙂
Гр*банный компаунд
Которые приходится убирать ради ремонта
Спец составы для снятия хрень
А эпл сует компаунд во все устройства
Микросхему хрен поднимешь
Мой тебе совет, упрости жизнь чуваку, который будет это ремонтировать, не лей ничего на схему
Герметизируем корпус
При чём тут эпл? Ещё десять лет назад все LG и гнусмасы шли с процом на компаунде. Греешь в камере плату целиком, потом проц под фен, и скальпелем поднимаешь проц, потом плетёнкой снимаешь припой и скальпелем же аккуратно убираешь компаунд. Конечно, минус — нужно реболл проца делать, нужны паста и трафарет, и времени уходит дофига, но никакой проблемы нет.
Одно но — учиться нужно на покойниках, первые две-три платы я вообще наглухо сжёг, зато после десятого покойника с первого раза на живой трубе проц махнул (старый панас, при сбое прошивки происходит писец проца и флэхе, проц тоже на компаунде)
Герметизация корпусов для электроники. Часть 1: пластик и резина
В этой статье мы расскажем и покажем, как обеспечить герметичность корпуса для электроники — сделать его непроницаемым для воды и пыли. Под катом вас ждет разбор стандарта IP с разными степенями защиты и сравнительный анализ методов герметизации на серийном производстве.
В первой части сфокусируемся на самом популярном материале — пластике — и посмотрим, как он себя проявляет при склейке, использовании уплотнителей и литье — многокомпонентном и переформовке (overmolding). Во второй части разберем пять видов сварки. Этот метод герметизации подходит не только для металла, но и для термопластов.
В конце каждой части будет наглядная таблица, которая поможет выбрать оптимальную технологию для вашего проекта, с учетом всех «за» и «против». Поехали!
Коды IP: защита от проникновения влаги и пыли
Вы наверняка знакомы с IP-кодами (Ingress Protection Codes), которые показывают способность корпуса устройства пропускать твердые частицы и влагу, поэтому не будем задерживаться на этой теме.
Напомним только, что цифровая часть IP-кода состоит из двух цифр — IPXХ. Например, IP68. Первая цифра показывает степень защиты человека от частей, проводящих ток, а электроники внутри устройства — от твердых частиц. Этот показатель варьируются от 1 до 6.
Расшифровка степеней защиты от твердых частей
Расшифровка степеней защиты от твердых частей
Уровень | Защита от предметов с диаметром
Описание
Данные для определения степени защиты по этому критерию отсутствуют. Например: IPX7
1 | ≥50 мм
Защита больших поверхностей тела, нет защиты от сознательного контакта
2 | ≥12,5 мм
3 | ≥2,5 мм
Инструменты, кабели и т. п.
4 | ≥1 мм
Большинство проводов, болты и т. п.
5 | Пылезащищенное
Полная защита от контакта. Внутрь может проникнуть незначительное количество пыли, которое не нарушит работу устройства.
6 | Пыленепроницаемое
Полная защита от контакта и пыли
Вторая цифра от 0 до 9 показывает степень защищенности устройства от влаги.
Расшифровка степеней защиты от влаги
Уровень | Защита от воды
Описание
Данные для определения степени защиты по этому критерию отсутствуют
1 | Вертикальные капли
Вертикально капающая вода не нарушит работу устройства
2 | Вертикальные капли под углом до 15°
Вертикально капающая вода не нарушит работу устройства, даже при его отклонении от исходного положения на угол до 15°
3 | Падающие брызги
Защита от дождя и брызги — вертикальных или под углом до 60° к вертикали
4 | Брызги
Защита от любых брызг
5 | Струя воды
Защита от струй воды под давлением в 30 кПа на корпус с любого направления
6 | Мощная струя воды
Защита от мощных струй воды под давлением в 100 кПа на корпус с любого направления
6K | Мощная струя воды высокого давления
Защита от мощных струй воды с любого направления под повышенным давлением в 1000 кПа
7 | Погружение до 1 м не более 30 мин
Только при кратковременном погружении попавшая вода не нарушает работу устройства
8 | Погружение более 1 м
Устройство может работать в погруженном режиме в течение времени и на глубине, согласованной с производителем (как правило, до 3 м).
9 | Струя воды высокой температуры
Стабильная работа в условиях высокотемпературной мойки водой высокого давления
9K | Мощная струя воды высокой температуры
Защита от брызг под высоким давлением и температурой: 14–16 литров в мин с давлением 8–10 МПа на расстоянии 0,10–0,15 м с температурой 80 °C
Начиная с пятого уровня, на котором предусмотрена защита от струи воды, для обеспечения герметичности корпуса необходимо уплотнение. Ниже рассмотрим, как его можно обеспечить на серийном производстве корпусов из разных материалов.
Многокомпонентное литье под давлением
Начнем с одного из самых популярных методов производства корпуса — многокомпонентного литья. Эта технология позволяет комбинировать несколько термопластов внутри одной литьевой формы — так дешевле и проще. Сборка не требуется, т.к. компоненты корпуса «спекаются» прямо в пресс-форме.
При производстве таких корпусов используются специальные термопластавтоматы (ТПА) с двумя резервуарами и двумя шнеками для разных материалов:
Горизонтальный ТПА для многокомпонентного литья полимеров тайваньской компании Jonwai
В процессе литья автомат впрыскивает расплав одного материала, поворачивает пресс-форму за счет специального модуля и добавляет в нее расплав второго материала:
Поворотная форма для многокомпонентного литья
Такая технология позволяет отказаться от прокладки уплотнителя и отлить его прямо в корпусе — в качестве второго материала. Так получается герметичный пластмассовый корпус с хорошей адгезией, т.е. сцеплением материалов:
1 — Заливка уплотнителя методом многокомпонентного литья. 2 — Заливка детали по контуру эластичным материалом
А еще многокомпонентное литье позволяет реализовать любые фантазии дизайнера с разными материалами, цветами и фактурой. Конечно, при этом усложняется и сама разработка пресс-формы для корпуса: инженерам и технологам нужно учитывать узлы впрыска, а производителю — настраивать систему управления.
Стоимость производства по этой технологии постепенно снижается, в том числе за счет того, что производители делают литьевые машины модульными, с возможностью комплектации под конкретные задачи.
Рассмотрим использование этого метода на конкретных примере:
Проект 1. Герметичный корпус эхолота с защитой по IP67
Устройство рассчитано на жесткие условия эксплуатации: температуры вплоть до −30℃, защита от воды и пыли по стандарту IP67, устойчивость к ударам и падению с высоты 1,5 м на твердую поверхность.
Как эта инженерная задача была реализована на практике: стекло из материала ПММА мы используем в качестве закладной детали, а сверху заливаем пластик (PC). Полученную пластиковую деталь со стеклом обливаем резиной (TPU), которая также формирует эластичные кнопки, служит защитным бампером и обеспечивает герметичности корпуса при сборке с нижней деталью, которая производится по аналогии (тоже с закладными деталями, но уже без стекла).
Стекло имеет штифты, которые предохраняют от сдвига и коробления в процессе заливки вторым компонентом
В корпусе использованы специальные винты по пластмассе:
Такие винты по пластмассе дают необходимое усилие для достижения герметичности
В итоге технология двухкомпонентного литья на серийном производстве идеально подошла для решения задач проекта:
Овермолдинг (overmolding)
Еще более доступный по цене метод — овермолдинг, он же переформовка. Отличается от многокомпонентного литья тем, что материалы соединяются не в одном производственном цикле, а в двух последовательных.
Для переформовки используют обычную машину для литья под давлением, но производят две формы: в первой форме получают первую деталь – подложку, а затем перекладывают ее во вторую форму с дополнительной полостью, где поверх заливают другой компонент.
Овермолдинг можно также использовать для соединения двух половин корпуса или изготовления кнопок. Этот метод хорош тем, что отливку кнопок можно комбинировать с заливкой эластичного материала вокруг корпуса, повышая таким образом ударопрочность изделия.
Для отливки корпуса по технологии овермолдинг используют термопласты, резины или один и тот же материал разных цветов. В процессе производства два вещества связываются физически или химически.
Конструктору на заметку! При впрыске второго компонента подложка может смещаться, поэтому ее нужно зафиксировать по габаритам детали или предусмотреть дополнительные элементы, например, отверстия для фиксации на штифтах во второй форме.
При использовании нескольких термопластавтоматов манипуляторы автоматически перемещают детали из одной формы в другую. Они работают так быстро, что деталь не успевает остыть — так достигается хорошая адгезия материала.
Можно обойтись и одним автоматом, но тогда процесс будет сложнее и рискованнее. 🙂 После отливки нужного количества деталей в первой форме ставим на автомат вторую, прочищаем шнек от предыдущего материала и засыпаем новый. Для этих манипуляций потребуется достаточно много времени, за которое подложка успеет остыть и измениться в размерах из-за усадки материала. Это нужно будет учитывать при проектировании пресс-формы.
При сборке корпуса для крепежа стоит использовать металлические резьбовые вставки или специальные винты по пластмассе. При выборе второго материала важно достичь оптимального соотношения: материал должен быть достаточно эластичным для нажатия кнопки и герметизации, но в то же время иметь достаточную твердость для сопротивления истиранию.
И снова покажем технологию в действии:
Проект 2. Проектирование и производство корпуса для газоанализатора
Здесь прозрачная подложка заливается эластичным материалом. Этот же эластичный материал используется для герметичных кнопок, достижения ударопрочности и в качестве уплотнения между деталями.
Этап 1. Подложка с залитыми металлическими закладными элементами 
Этап 2. Так выглядит корпус после заливки вторым эластичным компонентом 
Для нужного уплотнительного натяга использованы металлические закладные элементы, которые также увеличивают срок службы соединения
Вот так это выглядит в разрезанной модели:
Проект 3. Разработка герметичного корпуса глубиномера для рыбалки
Для устройства потребовалась герметичная кнопка. Для этого эластичный полимер был залит прямо в отлитый корпус.
Далее в корпус устанавливается плата, а поверх нее — экран. Защитное стекло для экрана фиксируется на специальный двухсторонний скотч 3М:
Компоненты корпуса глубиномера на разных этапах разработки и прототипирования
В этом проекте были сложности с подводкой литника для кнопки, поскольку литник должен быть изнутри кнопки, а пластиковая деталь представляет собой глубокий цилиндр. Мы решили эту задачу за счет изготовления сложного разрезного подвижного пуансона:
Модель сложного разрезного подвижного пуансона. FYI: литьевая пресс-форма состоит из двух половинок (матрицы и пуансона), которые при смыкании образуют полость в форме нужной детали.
Использование уплотнителя для герметизации корпуса
А теперь рассмотрим последний на сегодня метод создания герметичного устройства — самый простой и дешевый — уплотнитель для защиты от влаги.
Уплотнитель бывает с круглым и прямоугольным сечением. Как он работает: резиновые кольца закладывают в канавки, при создании натяга ответной деталью резинка деформируется и заполняет канавку.
Уплотнитель может иметь клейкую поверхность и приклеиваться к поверхности корпуса. Закладные резинки можно использовать как в пластиковых, так и в металлических корпусах.
Четыре варианта использования уплотнителей в корпусе устройства
Примеры уплотнителей на картинке выше:
Прямоугольное резиновое уплотнение закладывается в канавку.
Круглое резиновое уплотнение закладывается в канавку.
Уплотнение слоем с натягом.
Уплотнение с клейким слоем.
Если путь прокладки уплотнителя длинный, то используют шнур. Концы шнура обрезают под острым углом, чтобы увеличить площадь среза, а затем склеивают эластичным клеем.
Склеенный срез эластичного шнура
Уплотнители широко используются для разборных корпусов, которые подлежат ремонту или содержат в себе сменную батарею. Для неразборных герметичных стоит рассмотреть другие технологии — такие как сварка и склейка, но о них мы поговорим уже во второй части.
А пока — последний на сегодня разбор примера:
Проект 4. Разработка корпуса рации для кайтсерфинга
Как это можно реализовать: возьмем эластичный материал для герметичных кнопок и бамперов на фронтальной и боковых сторонах.
Для герметизации периметра и динамика используем уплотнители:
И вот, что получилось в итоге на производстве:
Герметизация периметра с помощью уплотнения, которое также герметизирует винты
Выводы
На выбор идеального метода герметизации устройства для конкретного проекта влияет множество факторов: требования к конструкции, возможности производства, размер партии, предполагаемая стоимость, условия эксплуатации и другие. И, как видно по представленным примерам, методы можно комбинировать.
Вот сводная таблица с характеристиками трех технологий, которые мы разобрали в первой части статьи:
Метод герметизации
Оборудование
Преимущества
Недостатки
ТПА с двумя узлами впрыска и дорогая оснастка
Низкая стоимость при массовом производстве, нет доп. затрат на герметизацию
Неэффективно при малых сериях. Нужно дорогое оборудование, оснастка и персонал высокой квалификации
ТПА и несколько комплектов оснастки
Альтернатива многокомпонентному литью. За счет более простого оборудования технология доступней по цене на мелких партиях
Затраты на манипулятор или ручной труд
Низкая стоимость, не нужно оборудование
Дополнительная операция при сборке (установка уплотнений), нужен крепеж в зоне уплотнения
Но это еще не все. Во второй части статьи мы рассмотрим пять видов сварки — горячей плитой, электромагнитную, вибрационную, ультразвуковую и лазерную, — которые применяются не только для металлов, но также для термопластов.
Так что наша — и ваша — справочная таблица по герметизации будет дополнена новыми методами. Подписывайтесь на обновления, чтобы не пропустить вторую часть.
Надеемся, наш опыт разработки герметичных корпусов будет для вас полезен (увидим это по вашим комментариям и голосам за статью). Задавайте вопросы, делитесь идеями — будем рады пообщаться.
Тема: Чем покрыть/залить плату для защиты от атмосферных явлений?
Опции темы
Подскажите, чем, помимо лака, можно покрыть плату? Силикон? Эпоксидка?
И еще, есть ли какойто готовый компаунд чтобы например залить полость вместе с платой, как это например делают в блоках розжига для автомобильного ксенона?
Я силиконом заливаю (обычный однокомпонентный прозрачный, написано нейтральный, за 2,5 уе туба).
У богатых людей большая библиотека. У бедных людей большой телевизор.(с) Дэн Кеннеди.
Туфта, даже от капель воды не защищает вообще, проверено.
У них 71ый уретан есть, как в аэрозолях, так и банках, он защищает, проверено, только вонюч зело.
Балончик не катит, некоторые контакты нужно оставить не залитыми, точнее разьем.
Обычный это какой, строительный типа чтоли, как для герметизации швов ванн?
Я делаю так: разъемы/подстроечники/панельки и т.п. я перед покрытием платы обклеиваю скотчем таким образом, чтоб не задуть в них лак. Потом задуваю плату лаком из баллончика. Когда подсохнет снимаю скотч с защищаемых деталей.
Но, как сказали выше, нитро лак в баллонах не особо защищает от атмосферных явлений. Слишком легко повреждается, не особо стоек к химии (даже спирт его в какой-то степени растворяет). Покрытие вторым слоем в некоторой степени увеличивает надежность, но для серьезных девайсов лучше использовать более стойкие лаки.
А если часть платы в эксплуатации до 80-90 градусов нагревается, да еще и циклами?
Кстати да, совсем забыл, рабочая температура до 70 градусов ).
еще есть цемент от тэнов и плавильных тиглей.
V R P, в гугле ищите компаунд для печатных плат. После этого ищите поставщика удобного вам. Обычно этим все и заканчивается, так как дорого, малый ассортимент, продают бочками. То есть обсуждать нечего, приходиться брать что дают.
У меня была подобная ситуация, предложили минимум 20 литров. Пришлось изменить конструкцию блока. Причем радикально.
Как вариант, посмотрите на продукцию „Сурел„ из С.-Питербурга.
Да. И кстати температуру вроде держит. По крайней мере паяльником не так просто расплавить (застывший) на 200 градусах. Но у меня нет таких приборов, в которых бы так грелось, как у Вас.
У богатых людей большая библиотека. У бедных людей большой телевизор.(с) Дэн Кеннеди.
Можно просушить феном, если надо быстрее.
Только без фанатизма.
У богатых людей большая библиотека. У бедных людей большой телевизор.(с) Дэн Кеннеди.
Можно, нам проще, печка внешне по типу муфеля, но не 600 градусов, а всего 60-70.
Туда пачку плат и часа на 4 перед лакировкой, а после лакировки на пол часика.
У нас тестирование жестокое, особенности эксплуатации. Перепады температур, возможность выпадения конденсата, солевые испарения, всякие уксусные испарения.
Ну и может порвать магистраль да залить платы натурально всякой мутью.
Платы покрытые plastic-70 после обрызгивания начинали глючить уже через минуту вроде.
Да и внешне разница покрытия относительно уретана очень даже заметна.
А так,на один раз можно массу вариантов придумать. В 90ых в копейке задолбало меня реле напряжения генератора, электронное.
После очередного ремонта залил все тупо лаком для ногтей, релюха пережила не только смену владельца. Лет 6-7 про эту релюху никто не вспоминал, а потом тачку угнали.