лодка пластиковая или алюминиевая что лучше

Что выбрать: алюминиевый катер или пластиковый. Материалы корпуса.

Подавляющее большинство лодок серийного производства, выпускавшихся предприятиями нашей страны для продажи населению и выпускающихся поныне, изготовляется с корпусами из легких сплавов — дюралюминия (при клепаной конструкции) и алюминиево-магниевых сплавов (при использовании сварки). Это характеризует Россию как развитую страну, т.к. крупносерийное производство подобных судов требует достаточно сложного оборудования и достаточного собственного производства алюминия. Кроме России алюминиевые лодки крупносерийно производятся только в США и Австралии.

Дюралюминий — сплав алюминия с медью (около 4 %), магнием (1,5 %) и марганцем (0,5 %) — принадлежит к так называемым недеформируемым и термически упрочняемым сплавам. Для постройки лодок чаще всего применяют листы из дюралюминия Д16АТ, подвергаемые закалке для достижения высокой прочности. Это позволяет применять для наружной обшивки сравнительно тонкие листы: 1,5—2 мм для днища и 1,2—1,8 мм для бортов (при длине лодки 3,5—5 м). Попытки согнуть дюралевый лист в обычном холодном состоянии под малым радиусом приводят к появлению трещин в материале, поэтому необходима предварительная термообработка — отпуск. Заготовка нагревается до 350 °С, затем ей дают остыть на воздухе. После гибки деталь нужно вновь закалить нагревом до 500 °С и охлаждением в воде.

Хотя в принципе сварка дюралюминия возможна, при постройке корпусов малых судов она не применяется. При нагреве металла в зоне сварного шва происходят явления, подобные отжигу, при которых сплав утрачивает прочность. Обычно прочность сварных соединений дюралюминия составляет 40—60 % прочности основного металла.

Существенным недостатком дюраля является его сравнительно низкая коррозионная стойкость, особенно в морской воде. Причиной тому являются образующиеся в воде электролитические микропары алюминий — медь. Особенно интенсивно коррозия развивается в соленой морской воде, поэтому эксплуатация лодок с корпусами из дюралюминиевых сплавов в морских условиях не рекомендуется. Обычно листы металла, выходящие с прокатного завода, покрывают тонким слоем чистого алюминия — так называемым плакирующим слоем, для защиты дюралюминия от коррозии в процессе производства и хранения металла. Готовые корпуса из дюралюминия нуждаются в тщательном лакокрасочном покрытии по специальной схеме.

Основной принцип конструкции дюралевых лодок — в подкреплении тонкой обшивки большим числом продольных ребер жесткости — стрингеров, которые опираются на сравнительно редко расположенные шпангоуты.

Алюминиево-магниевые сплавы АМг составляют группу термически неупрочняемых деформируемых и свариваемых легких сплавов. В мелком судостроении наибольшее распространение получили сплавы марки АМг5 (5 % магния), предназначенные для листовых конструкций и АМг61 для листов и профилей. Листы и профили из этих сплавов обладают пластичностью, позволяющей подвергать их гибке в холодном состоянии, хорошо свариваются в среде защитных инертных газов (чаще всего применяется аргоно-дуговая электросварка) прочность сварных швов обеспечивается не ниже 90 % основного металла. Сплавы типа АМг обладают более высокой коррозионной стойкостью, чем дюралюминий, и могут использоваться для корпусов судов, эксплуатируемых в морской воде.

Алюминиево-магниевые сплавы обладают несколько меньшей прочностью, чем дюраль, поэтому обшивку лодок приходится делать более толстой, чтобы обеспечить при эксплуатации ровную, без вмятин, поверхность корпуса. А в случае изготовления сварного корпуса очень трудно избежать коробления тонкой обшивки при ее сварке с набором: по сравнению со сталью алюминий обладает в 2 раза более высоким коэффициентом линейного удлинения при нагреве, поэтому и деформации при сварке соответственно больше. Все это заставляет использовать для наружной обшивки листы толщиной не менее 2 мм, а при сварке корпусов длиной более 5 м — уже толщиной 3—4 мм.

Первой отечественной цельносварной лодкой из легких сплавов является мотолодка «Крым»; ее опытные образцы были изготовлены в 1969 г. Тогда ее конструкция в известной мере копировала клепаный корпус — с большим числом продольных ребер жесткости, привариваемых к наружной обшивке. Длительный опыт эксплуатации позволил выявить слабые места в этой конструкции — соединения продольного и поперечного набора и т. п. и рекомендовать более рациональную схему подкрепления днища — в виде П-образных штампованных поперечных флоров, привариваемых к обшивке по фланцам. Для уменьшения коробления обшивки в процессе сварки уменьшены протяженность и калибры сварных угловых швов, увеличен объем контактной электросварки.

Другой путь уменьшения объема сварки корпуса — применение штампованных конструкций обшивки с ребрами жесткости в виде гофров или зигов.

Для постройки пластмассовых корпусов в отечественном судостроении используются исключительностеклопластики. Исходными материалами для них являются ненасыщенные полиэфирные смолы и армирующие стеклонаполнители в виде тканей, холстов и жгутов (ровницы). Постройка или формование корпуса лодки производится в матрице — обычно разъемной по килю наружной форме корпуса. Поверхность матрицы тщательно шпаклюется и полируется, благодаря чему наружные поверхности корпуса лодки получают блестящую глянцевую поверхность. При формовании на матрицу сначала наносят разделительный слой, например, из поливинилового спирта или воска, который обеспечивает свободное отделение готовой обшивки от поверхности матрицы. Затем наносят декоративный слой связующего — смолы с соответствующими добавками — ускорителем и инициатором, а также пигментом для окрашивания этого слоя в желаемый цвет. После желатинизации декоративного слоя начинается формование обшивки, которое состоит в последовательной укладке слоев армирующей стеклоткани и тщательной прикатке их валиками к поверхности формы. В зависимости от толщины армирующей ткани таких слоев укладывают 4—8 (для корпусов длиной до 6 м).

Стеклоткань придает пластику необходимую прочность. Наиболее прочный и плотный пластик получается при использовании тонкой ткани сатинового переплетения типа Т-11-ГВС-9 по ГОСТ 19170—73 (прежде эта стеклоткань выпускалась с индексом АСТТ (б)-С2О). При собственной толщине ткани в 0,38 мм один ее слой в обшивке дает толщину 0,5 мм. Другой тип тканей, используемых для формования корпусов лодок, — стеклорогожа или ткань жгутового переплетения. Эта ткань более толстая — например, марки ТР-07 имеет толщину 0,7 мм, поэтому для получения той же толщины обшивки, что и при использовании сатиновой ткани, достаточно уложить вдвое меньшее количество слоев рогожи. Однако плотные жгуты волокон рогожи хуже пропитываются связующим и при слабой прикатке слоев к матрице такая обшивка нередко фильтрует воду. Поэтому часто обшивку формуют из тканей обоих типов: наружные слои делают из сатиновой стеклоткани (при большой толщине прокладывают также один-два промежуточных слоя между стеклорогожей), внутренние — из стеклорогожи.

Для формования используется еще так называемая стеклосетка СЭ — очень тонкая и редкая ткань, хорошо пропитываемая связующим. Уложенная в самый наружный слой, она выравнивает поверхность, скрадывает грубую текстуру нижележащего слоя стеклоткани и хорошо держит слой окрашенного связующего.

При использовании любого стеклонаполнителя стараются выдержать соотношение массы связующего со стеклотканью примерно 1 : 1. В отечественном судостроении получила применение полиэфирная смола типа НПС-609-21М — менее токсичная и более дешевая, чем эпоксидные смолы ЭД-5 и ЭД-6, используемые чаще всего для ремонта.

Толщина обшивки легких пластмассовых гребных лодок составляет обычно 2,5—3 мм, глиссирующих корпусов длиной до 5 м — 4—6 мм, толщина их бортов — 3,5—5 мм. Как правило корпуса гребных лодок не нуждаются в подкреплении набором, их жесткость и прочность обеспечивается благодаря различного рода высадкам и гофрам в обшивке, а также пенопластовым заполнителям и банкам. Днище глиссирующих лодок подкрепляют продольными стрингерами и флорами из фанеры или пенопласта, оклеенного снаружи стеклопластиком.

Значительное число гребных лодок строится в России из шпона — древесно-слоистого пластика, выкленного из тонких (0,5—1,5 мм) и узких (50—200 мм) полос, которые получаются лущением с вращающейся круглой заготовки — березового чурбана. Чурбан предварительно пропаривают и лист шпона снимают с него ножом по спирали. Из нескольких слоев, накладываемых друг на друга перпендикулярно, склеивают обычную фанеру. Узкими полосами шпона можно покрыть поверхность любой кривизны, а если их склеить на этой поверхности в несколько слоев, то после высыхания клея получится легкая и прочная скорлупа. Иногда лодки из шпона называют лодками из формованной фанеры.

Шпоновая (скорлупная) обшивка обладает такими ценными свойствами, как монолитность и эластичность при небольшой объемной массе. Как и стеклопластик, она нуждается в минимальном подкреплении набором, в то время как готовая скорлупа практически при такой же толщине весит вдвое легче пластмассовой. Формование корпусов из шпона механизировано — лодки запрессовывают в автоклаве при температуре 60 °С и давлении 3 кгс/см2. Склеивание полос шпона, которые располагают на форме-болване, под углом 45° друг к другу (обычно три-пять слоев), производят на водостойком клею ВИАМ-БЗ. Толщина готовой обшивки составляет 4,5—5 мм. Корпуса шпоновых лодок не имеют шпангоутов, обшивка подкрепляется килем, стрингерами и привальными брусьями; поперечную жесткость корпусу придают банки.

Дерево как судостроительный материал используют и при изготовлении сравнительно крупных яхт и при самостоятельной постройке катеров. Однако и здесь классическая конструкция деревянного корпуса заменяется на обшивку, клеенную из узких реек, отдельные поясья которой надежно соединены между собой при помощи водостойкого клея и гвоздей. Гнутоклееные или ламинированные конструкции используют и при изготовлении таких деталей набора корпуса, как шпангоуты, киль, бимсы, и т.п. Благодаря этому удается изготовить корпусные детали из небольших по размерам качественных заготовок древесины. В своем классическом виде — с наборной клинкерной обшивкой (кромка на кромку) — деревянные корпуса можно видеть только на гребных лодках-фофанах.

Недостатки древесины как судостроительного материала хорошо известны: дерево впитывает влагу и рассыхается, изменяя свои размеры, подвержено загниванию и повреждению древоточцами, имеет неодинаковую прочность при нагружении вдоль и поперек волокон; постройка легких и прочных корпусов связана с тщательным отбором древесины и высоким качеством работ.

Для наружной обшивки деревянных судов применяют сосну, ель, кедр; для набора корпуса кроме сосны используют дуб и ясень — твердые и очень прочные породы древесины. Некоторые широко распространенные породы, например, береза, осина, бук, ольха для постройки корпусов лодок непригодны. Они сильно впитывают влагу, легко загнивают, особенно в контакте с металлическим крепежом, и не обладают достаточной прочностью.

Для обшивки, палуб и надстроек малых судов широко применяется фанера.Наиболее прочной и водостойкой является бакелитовая фанера марок БФС и БФВ по ГОСТ 11539—73, которая выпускается толщиной 5, 7, 10 и 12 мм. Эта фанера имеет большую объемную массу — 1,2 т/м, при окраске с нее необходимо удалять наружный слой смолы.

Там, где наиболее важны прочность и небольшая масса конструкции, используют 5-слойную авиационную фанеру марок БС-1, БП-1 и БПС-1 по ГОСТ 102—75. Слои этой фанеры склеены бакелитовой пленкой и смолой С-1; она выпускается толщиной от 1 до 12 мм. Для корпусов небольших моторных лодок при условии тщательного наружного покрытия корпуса (лучше всего оклейка стеклопластиком) может быть применена строительная фанера марок ФСФ или ФК по ГОСТ 3916—69.

Фанера, как и любой другой листовой материал, нуждается в хорошем подкреплении набором с тем, чтобы исключить ее «работу» как мембраны — со знакопеременными колебаниями. Современная тенденция — к применению преимущественно продольного набора, опирающегося на редко поставленные жесткие поперечные шпангоутные рамы или переборки. В качестве набора используются фанерные же элементы конструкции, такие как выгородки рундуков, воздушных отсеков и т.п. Ряд небольших гребных лодочек строят без традиционных реек в соединении по скуле и килю — здесь используют проволочные скрепки и склейку по пазам снаружи и изнутри лентами из стеклоткани на эпоксидном связующем.

Фанерные лодки могут служить в течение 10—12 лет при правильной конструкции и хорошей защите наружной поверхности. Большое значение имеет надежное закрытие всех кромок фанеры по скуле, транцу, по линии борта — именно отсюда начинается расслоение фанеры и ее загнивание.

Стальные корпуса малых судов довольно редки. Вследствие большой объемной массы стали использование этого материала становится оптимальным при сравнительно больших размерениях судов — длине 6 м и более. Такие корпуса строят из обычной углеродистой стали марки Ст.3 по ГОСТ 380—71 или из стали повышенного качества марки Ст. 15 по ГОСТ 1050—74. Толщина наружной обшивки на лодке длиной 6 м составляет от 1,2 мм, на катере длиной более 12м — до 3 мм. Набор делается из полос, полособульбов и угольников соответствующих размеров (обычно высотой профиля от 25 до 60 мм в указанных пределах длины 6—12 м).

Наиболее простой и дешевый способ постройки стальных корпусов — сварка. Однако даже опытным сварщикам сложно обеспечить качественный шов при толщине металла немногим более миллиметра. Так как обшивку при сварке сильно коробит, то обычно берут листы толщиной не менее 2 мм, что существенно утяжеляет корпус. При клепаной конструкции можно выбрать минимальную (0,8—1,2 мм) толщину листов. Стальные корпуса не только тяжелее аналогичных по размерам деревянных, пластмассовых и алюминиевых, но и требуют большего внимания при эксплуатации.

Лодки из дюралюминия и особенно алюминиево-магниевого сплава выносливее и долговечнее, хотя профилактический малярный ремонт им также необходим ежегодно — каждую весну. В клепаном корпусе с большим числом деталей набора довольно сложно поддерживать чистоту. В море и на речных стоянках в районе агрессивных сточных вод дюралевый набор и, реже, обшивка начинает интенсивно разрушаться; в нормальных же условиях срок службы алюминиевых лодок превышает 15 лет.

Пожалуй, большинство выпускаемых в настоящее время алюминиевых лодок имеют недостаточно высокое качество отделки, не позволяющее сравнивать их с лодками из стеклопластика. Владелец дюралевой лодки испытывает ряд неудобств, натыкаясь постоянно на острые кромки листов и штампованных деталей. Алюминиевые лодки при плавании на волнении «гремят» и резонируют при работе подвесного мотора; нередко в них появляется течь от ослабевших заклепок.

Лодки из стеклопластика — самые дорогие, но, купив такую лодку, можно сэкономить и деньги, и время. Весной, когда владельцы деревянных или дюралевых лодок еще выжидают погожих дней для окраски, пластмассовую лодку уже можно спускать на воду. Отпадают заботы о поддержании лодки в порядке при хранении на берегу, о защите ее от коррозии и загнивания. Корпус не набухает — его масса не увеличивается от намокания; в принципе он может служить очень долго (25—30 лет).

Пластмассовые лодки — самые элегантные по внешнему виду, отличаются высокими эксплуатационными качествами: ведь при их проектировании конструктор имеет возможность применить наиболее оптимальные обводы корпуса. Однако при недостаточно тщательном соблюдении технологии изготовления или неудачной конструкции эти преимущества будут сведены на нет. Прежде всего, стеклопластик не любит абразивного трения. Если корпус не имеет хорошей защиты от истирания, например, защиты киля или обшивки с внутренней стороны корпуса, где часто на нее наступают, то через несколько навигаций лодка будет нуждаться в серьезном ремонте. Другая опасность — открытая поверхность армирующей стеклоткани, которая быстро изнашивается под воздействием внешней среды и истирания. Следовательно, купившему пластмассовую лодку все же не следует уповать на то, что лодка не будет нуждаться в наблюдении за ее состоянием.

Источник

Что выбрать: алюминиевый катер или пластиковый. Материалы корпуса.

Какую лодку выбрать: алюминий или стеклопластик

Покупка полноценного катера, всегда доставит, хоть немного, головной боли, особенно, если ей предшествует выбор материала корпуса. Стоит заметить, что с этим сталкиваются не только рыболовы, решившие поменять свою лодку ПВХ, на более серьезное судно.Во всем мире, уже много лет, длятся баталии между сторонниками стекловолокна и алюминия, как основных материалов для корпуса катера. Это явно говорит о том, что недостатки есть у обоих материалов, нам лишь приходится с ними мириться и радоваться достоинствам.
Процесс выбора, для человека, не имеющего опыта эксплуатации, обслуживания и, если такое случается, ремонта катеров из различных материалов, осложняют заказные рекламные статьи производителей лодок и катеров.

Кроме того, многие ищут ответы на свои вопросы, на тематических форумах. Это очень хорошо, ведь есть шанс собрать информацию от реальных владельцев. Почему шанс не стопроцентный? Потому что, мы прекрасно знаем, что огромный процент завсегдатаев форумов, составляют люди, практически не имеющие никакого опыта по обсуждаемым вопросам, но имеющие огромное количество «правильных» ответов.

Причина их постоянного проживания на форумах — не входит в рамки тематики данной статьи. Лишь хотим обратить внимание на то, что любую информацию необходимо научиться грамотно фильтровать, а, по нашему, конкретному вопросу, искать отзывы на абсолютно узкотематичных форумах, к примеру, таких известных, как Iboats.com или старейшем отечественном КиЯ.

Если уже непосредственно перейти к материалам, из которых изготавливается абсолютное большинство современных мотолодок и катеров, то, конечно, для покупателя, помимо стоимости, основополагающими факторами, являются долговечность, надежность и ремонтопригодность. Как ни странно, вес, того же, круизного катера, фигурирует где-то на последнем месте по требованиям.

Но, тем не менее, вес лодки. Он напрямую зависит от материала изготовления. Вероятно, не надо говорить, что, при прочих равных параметрах, он будет гораздо ниже у алюминиевого корпуса. А меньший вес — это менее мощный лодочный мотор и, соответственно, меньший расход топлива.

Это не означает, что при одинаковых габаритах с алюминиевым катером, пластиковая лодка, всегда будет тяжелей. Нет. Это означает, что, при равном (а, тем более, меньшем) весе, она будет всегда менее прочной.

Поэтому, следующий параметр — это прочность лодки. Абсолютное заблуждение, что алюминиевый катер совершенно не боится подводных препятствий. Пробить корпус можно запросто. Другое дело, что, при несильном ударе, когда алюминий, имеющий замечательное свойство тянуться, можно будет легко отрихтовать, катер из стекловолокна, в большинстве случаев, будет иметь, несовместимые с мореходством, повреждения.

Поэтому, следующий важный параметр — это простота ремонта. Ни в случае стеклопластикового катера, ни в случае алюминиевого, ремонт пробитого корпуса, простым назвать никак нельзя. Особенно, если делать все правильно.

Сложность ремонта алюминиевого судна, заключается, само-собой, не только в наличии специального оборудования, но и в хороших специалистах. А вот пробоину в стекловолокне, можно залечить и собственными силами, а необходимые материалы для аварийного ремонта, можно найти практически везде. Но ремонт все равно, должен быть проделан очень качественно, что бы не способствовать развитию осмоса. Для многих, надежность алюминия, превалирует перед этим фактором.

Долговечность и износостойкость. Очень важный пункт для судоводителя, покупающего катер, особенно, б/у. Сразу выскажу точку зрения вашего покорного слуги. Если бы пришлось купить катер б.у., то, с одной стороны, лучшим вариантом, будет взять, конечно, алюминиевый корпус, хотя, в большинстве случаев, он окажется дороже.

С другой стороны, бывают выгодные предложения, когда владельцу стеклопластикового судна, требуется срочная его продажа и он готов скинуть значительную сумму, за лодку, которая находится в отличном состоянии.

«Отличное состояние», в данном случае, означает, не то, что плита на камбузе вымыта до блеска, а то, что на корпусе отсутствуют даже малейшие признаки осмоса. Что, конечно, не распознать, не удалив толстые слои необрастайки.

Есть проблема, что осмос может довольно быстро проявиться, спустя длительное время, даже если до этого, намеков на него, не было. Но, вкупе с тем, что лодка является б/у, производитель солидный, хранение правильное, а дефектов до сих пор нет — это было бы выгодной покупкой катера.

Какие трубы для чего подойдут

Осталось выяснить, какие контуры выбрать в конкретной ситуации:

Опираясь на данные рекомендации, можно смело идти в магазин и выбирать наиболее подходящий для конкретной ситуации вариант.

Ремонт и строительствоКомментировать

Пластиковый или алюминиевый катер

Прогулочные лодки, оснащенные подвесными или стационарными двигателями, являются маломерными судами. Основу каждого плавсредства составляет корпус и в зависимости от его размеров зависит количество и характер оснащенности. Соответственно от формы зависят мореходные качества, дальность и автономность плавания при наличии специального навигационного оборудования.

Корпус любого плавательного средства состоит из силового набора и наружной обшивки. Несущий каркас состоит из продольных стрингеров и поперечных шпангоутов. Компании, занимающиеся постройкой судов с механическими движителями, отказались от использования древесины. Прочность катера Сильвер, отзывы о котором от владельцев самые наилучшие, обеспечивается высоким качеством материалов и соединений.

Ходовое видео алюминиево-пластиковой лодки Absolut 190

Тест драйв ходовых характеристик алюминиево-пластиковой лодки Absolut 190. Видео катера Абсолют 190 демонстрируе.

Алюминиево-пластиковая лодка Absolut 190 — пластиковый верх и алюминиевое днище.

Комбинированная алюминиевый катер для рыбалки размером 6 х 2.35 м. Алюминиево-пластиковая лодка Absolut 190 придет.

Наружная обшивка судна выполняется из сплавов легких металлов или пластиком, что обеспечивает долговечность корпуса. Передовая технология сопряжения прочного силового набора и панелей покрытия придает корпусу лодки необходимую стойкость к скручиванию, изгибанию и излому. Высокая химическая стойкость материалов обеспечивать длительную эксплуатацию без опасности протеканий.

Достоинства пластиковых лодок

По сути, у стеклопластиковых лодок есть два преимущества:

Внешний вид

Кипельно-белые блестящие корпуса, закругленные обводы. Пластиковая лодка смотрится действительно нарядно на воде. Это хорошо. Это плюс. Блеск лодки – это блеск гелькоута.

Стоит отметить так же, что в пластике довольно легко и просто получить обводы с отличными гидродинамическими характеристиками. Другое дело, что отечественный производитель не очень охотно пользуется этим преимуществом: для проформовки углов и реданов этих красивых обводов нужны качественные материалы, а главное — умелые руки. Если первые ещё как-то можно купить по более-менее компромиссной цене, то труд вторых не так уж просто оплатить по достоинству, не поднимая цену на готовое изделие.

По сравнению со сварным или клепальным производством, изготовление стеклопластика проще, не требует высококвалифицированной рабочей силы. Все это сказывается на себестоимости продукции и позволяет производителю предлагать на рынок лодки значительно дешевле своих одноразмерных собратьев, воплощенных в алюминии.

К примеру, стеклопластиковая лодка с полурубкой Нептун 500 (5,15 м) в полной комплектации и с тентом можно купить у производителя за 176 000 руб. Его конкурент из АМГ, Салют 510 (5,1 м) в такой же комплектации стоит 386000 руб. Как вам разница?

Стеклопластиковый Бриз 17, который хвалят на форумах, как чуть ли не конкурент импортному пластикострою, и тот вам обойдется без скидок и с тентом в 289000 руб.

Возьмите другой размер и сравните Нептун 450 с его алюминиевыми конкурентами. Картина та же. Не правда ли рука так сама и тянется отсчитать денег за пластик.

Не торопитесь. Опять-таки, не все здесь так просто

Особенности эксплуатации катеров с разными видами обшивки

Дюралюминиевые листы, используемые для облицовки каркаса, обладают необходимыми характеристиками для обеспечения плавучести. Катера с алюминиевыми корпусами, как правило, рассчитаны на комфортное размещение от 4 до 10 человек. Наиболее крупные суда оборудуются каютами для пассажиров и команды. На таких лодках органы управления могут быть продублированы и установлены как на палубе, так и в помещении.

Стеклопластиковая обшивка представляет собой композитный материал, состоящий из нитей с наполнителем из эпоксидной смолы или акрила. Силовой набор делается из металла, к которому панели крепятся при помощи клеев и заклепок. Долговременная эксплуатация катера Сильвер, отзывы о химической стойкости пластикового корпуса которого самые лестные, даже в насыщенной солями морской воде не вызывает никакой сложности.

При покупке маломерного судна следует, изначально определиться для каких целей оно будет использована. Учет таких факторов как материал корпуса и других особенностей позволит подобрать именно такое судно, которое необходимо для решения поставленных задач. И пластиковые, и алюминиевые катера превосходно себя зарекомендовали на акватории многих водоемов.

Контуры, армированные алюминием

Особого внимания заслуживает армирование труб алюминиевой фольгой. Почему же выбран алюминий? Отличительной характеристикой данного металла является защита внутренних стенок от негативного действия химических элементов. Алюминиевую патину могут разрушить лишь соли ртути, которая в данных системах не используется. Именно поэтому трубы находятся под надёжной защитой. Также контуры с алюминиевым армированием способны бороться с перепадами давления воды, циркулирующей внутри. Похожими свойствами обладают такие металлы, как платина, золото и серебро.

От каких факторов зависит выбор габаритов лодки

В первую очередь определимся с размером. Для этого сопоставим желаемую мощность мотора, количество членов экипажа, водоем приоритетного использования, наличие места для хранения и бюджет на содержание. Безусловно, чем крупнее лодка — тем комфортнее на ней отдыхать. Но может неприятно удивить стоимость эксплуатации — заправки мощного мотора, налогов, техобслуживания, хранения, перевозки. Например, владельцы «нерегистратов» с ПЛМ до 10 сил избавлены от платежей в казну, 15-90 не слишком сильно бьёт по карману лодочника, а после 100 л.с. стоимость «лошади» возрастает вдвое. Вспомните, какой отдых вам нравится — стоянка на воде в шаговой доступности и «домашняя» акватория, либо новые просторы, до которых плавсредству предстоит добираться на прицепе. С перевозкой лодок до 5-5,5 метров ещё справляется обычный малолитражный автомобиль с легким прицепом и категорией «В» у водителя. Шестиметровые корпуса уже потребуют «В»+«С», серьезный полноприводный тягач. А 8 метров длины, как правило, не вписываются в автогабарит по ширине, да и транспортировать такой «корабль» достаточно сложно. Впрочем, если постоянные поездки не планируются — всегда можно воспользоваться перевозкой лодок. Любите небольшие реки — нет смысла гнаться за размером. Берег рядом, большой волны не бывает, зато слипы не всегда обеспечивают беспроблемный спуск на воду. В этом случае подойдет и короткая плоскодонка под водометом или болотоходом. Нравится рыбалка на открытых водоемах — потребуется более крупный и килеватый корпус, чтобы уверенно передвигаться в неспокойную погоду. Предпочитаете отдыхать наедине с природой — можно сэкономить на пассажировместимости/грузоподъёмности. А значит, и мощности ПЛМ. Не мыслите выходных без шумной компании друзей или большой семьи — придется «кормить» большой двигатель. После того, как сопоставите все эти факторы и определитесь с размером, переходим к материалу нижней части корпуса.

Источник