концевые остатки ткани что это

Учет материалов в раскройном цехе

Накладная на отпуск ткани в раскройный цех— выписывается в подготовительном цехе в 2-х экземплярах на основании произведенного расчета потребности ткани. Она содержит данные о количестве ткани, переданной из подготовительного цеха в раскройный. Один экземпляр накладной отрывается и служит оправдательным документом расхода ткани со склада; второй — отражает приход ткани в раскройный цех и используется для учета использования ткани при раскрое.

Накладная на сдачу кроя в кладовую цеха (швейный цех) — отражает количество переданного кроя изделий определенного артикула в швейный цех (кладовую кроя). Она заполняется в раскройном цехе после комплектования кроя, полученного по одной карте раскроя.

Накладная на сдачу концевых остатков заполняется после сортировки полученных от раскроя остатков ткани по размерам и категориям.
Остатки ткани, полученные при раскрое, промеряют, сортируют по размерам и категориям и сдают на склад по накладной на сдачу лоскута.
После определения количества погонных метров нерациональных остатков рассчитывают фактический расход ткани в погонных метрах по каждой карте раскроя. Для этого определяют разность между количеством поступившей для раскроя ткани и образовавшимися остатками размером не менее 15 см для шерстяных тканей и не менее 10 см для всех остальных. Остатки ткани, имеющие размеры менее указанных, включаются в фактический расход ткани.

Фактический расход ткани на весь крой в погонных метрах определяется умножением расхода ткани на раскрой без припуска, на норматив потерь по длине настила для данного материала в процентах., на основании данных Ведомости учета раскроя ткани по каждой модели.

Фактический припуск на все настилы в погонных метрах равен разности между фактическим расходом ткани в погонных метрах и расходом ткани по фактическим обмелкам.

Площадь лекал раскладки определяется на основании данных экспериментального цеха о площади лекал каждого сочетания размеров, умноженных на фактическое количество полотен.
На основании данных карты раскроя предоставляется возможность определять отклонения фактического расхода ткани от нормативного.

Отклонения за счет несоблюдения норм на обмелку в погонных метрах определяют путем сопоставления фактической длины обмелки по каждому настилу с нормативной длиной обмелки с последующим’ умножением полученной величины на число выкроенных полотен в данном настиле.

Отклонение от норм на припуск рассчитывается как разность между фактическим припуском и припуском по норме на фактический крой.

Результат изменения норм определяется умножением разницы при изменении норм на количество полотен того настила, при раскрое лекал которого произошли изменения.

Учет поступления и расхода ткани в раскройном цехе (участке) осуществляется в карточках учета движения и использования ткани, которые ведутся по наименованиям ткани и моделям шейных изделий, изготовляемых из этой ткани.

Записи в карточку производятся на основании карт раскроя и других документов на поступление и расход ткани в раскройный цех (участок).

В карточках указывается фактический расход ткани в погонных и квадратных метрах на определенное количество кроя. В них также отражается поступление ткани из подготовительного производства, возврат рациональных и нерациональных остатков и т. д.

Источник

Лекция № 8. Конфекционирование и расчет кусков ткани

План лекции:

1. Последовательность расчета кусков ткани

2. Способы расчета кусков ткани. Особенности расчета кусков в секционные настилы и кусков с дефектами

Конфекционирование – подбор материалов (основного, подкладочного, прокладочного), фурнитуры и отделки для каждой модели.

На каждую, утвержденную к запуску модель изделия, составляется конфекционная карта (приложение, таблица П. 2). В карту входят зарисовка модели, артикула и образцы основного, подкладочного и прокладочного материала разных рисунков и расцветок, предлагаемых для данной модели, образцы и артикула отделки, образцы и номера ниток и фурнитуры, соответствующие по цвету и качеству основному материалу, образцы маркировочных лент и лент по уходу за изделием и волокнистому составу материала.

Конфекционные карты составляет конфекционер. Подписывает конфекционер, художник-модельер и начальник ОТК. Утверждает зам. директора по производству. Конфекционные карты используют при расчете кусков материаов в настилы.

На швейных предприятиях используют безостатковый расчет кусков. Сущность безостаткового расчета – определение количества полотен различных или одинаковых длин, на которые может быть разрезан без остатка или с допустимым остатком кусок ткани, имеющий любую длину.

Оптимальный вариант расчета:

· минимальны величины маломерных концевых остатков;

· минимально количество нерациональных остатков;

· минимально количество настилов, в которых раскраивается каждый кусок, чем обеспечивается высокая оборачиваемость настилочных столов и высокая производительность труда;

· максимальное количество ткани раскраивается в длинных настилах;

· высота настила соответствует максимальной технически возможной или приближается к ней.

Условие оптимального расчета:

где L – длина куска, м;

l – длина полотна, м;

n – количество полотен;

1. Последовательность расчета кусков ткани

Расчет выполняют в следующей последовательности:

подготовка к расчету:

подбор сочетаний в один расчет;

определение длин настилов;

подбор кусков в один расчет;

оформление карт расчета.

Для обеспечения безостаткового использования ткани расчет ведут одновременно на несколько настилов. Количество настилов зависит от их длин, длин кусков и количества текстильных пороков в них. Каждый настил соответствует определенному сочетанию размеров и ростов.

После подбора сочетаний рассчитывают длину настила, т. е. расход ткани на одно полотно. Он включает в себя норму на раскладку плюс припуски по длине настила.

Подбор кусков в один расчет производится по их паспортам. В один расчет включают куски одного волокнистого состава, одного артикула или нескольких артикулов, имеющих одинаковые свойства, влияющие на настилание и раскрой, одного вида и характера лицевой поверхности, одного раппорта рисунка, одного цвета, одной ширины.

2. Способы расчета кусков ткани. Особенности расчета кусков в секционные настилы и кусков с дефектами

Ручной способ расчета заключается в последовательном подборе настилов различных длин таким образом, чтобы сумма этих длин была равна длине куска ткани или отличалась от нее на минимальную величину. Недостатки способа – значительная трудоемкость, и как следствие невысокая производительность; трудность рассмотрения без вычислительной техники многих вариантов расчета и выбор оптимального.

Автоматизация расчета кусков начиналась с создания специализированных ЭВМ ЭМРТ-2 и ЭМРТ-3. Расчет кусков в них основывался на методе направленного перебора.

· осуществление расчета на каждом куске отдельно затрудняло учет заданного количества полотен в настиле;

· плохо рассчитывались куски небольшой длины;

· был затруднен расчет кусков разной ширины и кусков с текстильными пороками;

· не предусматривалась возможность расчета кусков с отрицательными остатками.

Автоматизированное рабочее место расчетчика ткани «АРМ – Настил» позволяет производить:

· расчет оптимальных вариантов раскроя кусков в настилы;

· автоматизированный и диалоговый наборы вариантов раскроя кусков с учетом высоты настила и минимизации суммарных отходов;

· корректировку вариантов расчета;

· расчет кусков для настилочных комплексов;

· формирование карты расчета; вывод ее на печать и т. д.

Автоматически осуществляется контроль процента однокомплектных раскладок и дефектных полотен, суммарного количества межлекальных отходов, рациональных и нерациональных остатков и бракованных тканей.

Расчет кусков в секционные настилы сводится к подбору кусков такой длины, чтобы начало и конец каждого куска приходились на стыки раскладок, образующих секционный настил.

Куски с дефектами (пороками) вначале рассчитывают, как состоящие из отдельных отрезов, разделяемых дефектом. При невозможности получения безостаткового раскроя их рассчитывают, как целые куски, а полотно с дефектом обводят в карте расчета красным цветом.

После расчета кусков материалы подбирают в соответствии с картой расчета и передают в раскройный цех.

Источник

10. Расчет технической нормы расхода ткани на изделие

Кроме нормы расхода ткани на обмелку, определяют норму расхода ткани при настилании. При настилании тканей образуются дополнительные потери по длине настила на слабину ткани, на стыки полотен, на концах настила и маломерные концевые остатки ткани длиной до 10 см. Величина таких потерь зависит от квалификации настильщиц и организации работы в раскройном цехе. Эти потери учитывают при расчете нормы расхода ткани на настил.

Пример. Определить норму расхода шерстяной ткани на настил, если Но = 5,35 м; Кс = 12 стыков; С = 42 полотна.

Определяем по «Справочнику швейника», т. 1 потери ткани по длине; они составляют 0,03 м на одно полотно.

Норма расхода ткани на настил Нн = (5,35 + 0,03) х 42 + 0,02 х 12 = 226,2 м.

Сопоставляя фактический расход ткани с нормами на настил, определяют, насколько эффективно использована ткань.

Сокращению потерь ткани при настиле способствуют хорошие условия труда, освоение передовых приемов работы настильщицами, у которых образуются большие потери ткани. При достижении на фабрике лучших показателей работы нормы расхода ткани снижают, оформляя это приказом по фабрике. Нормы на обмелку и настил устанавливают на изделие конкретного размера, роста, фасона, а также для раскладки на указанной ширине с учетом вида поверхности ткани и других условий раскроя. Это дает возможность контролировать расход ткани на единицу изделия и рассчитывать куски ткани в настилах. Но так как эти данные не характеризуют норму расхода ткани по данной модели (фасону) изделий для всех размеров и ростов, то устанавливают техническую норму (среднюю) расхода ткани на единицу изделия данной модели (фасона), в которой отражается расход ткани с учетом удельного веса размеров, ростов и вида поверхности тканей (ворсовых, безворсовых, гладких, с рисунком).

Средневзвешенную площадь лекал определяют умножением величины площади лекал изделия каждого размера и каждой длины на соответствующий процент в таблице шкалы размеро-ростов, затем полученные произведения складывают и сумму делят на 100.

Средневзвешенный фактический процент межлекальных выпадов определяют с учетом удельного веса тканей различного вида, гладких, ворсовых, с рисунком, из которых изготовляли данное изделие, а также удельного веса применяемых комбинированных и одиночных раскладок.

Средневзвешенный размер определяют умножением размера изделия на удельный вес данного размера в шкале (в %), суммируют и делят на 100.

Средневзвешенную длину определяют умножением длины изделия в готовом виде на удельный вес каждого роста по шкале, суммируют и делят на 100.

Зная техническую норму расхода ткани по каждому фасону, можно с учетом запланированного количества изделий по всем фасонам установить среднетехническую норму на изделие определенного номера прейскуранта, что крайне необходимо при расчете плановой и фактической себестоимости.

Такие нормы рассчитывают отдельно по каждому из материалов (ткань верха, подкладки и т. д.), из которых изготавливается данный вид изделия.

3аявочные нормы (в м² или пересчитанные на пог. м при условной ширине ткани) установлены для планирования количества тканей, вспомогательных материалов, фурнитуры, необходимых для изготовления швейных изделий на фабриках. Эти нормы устанавливают на каждый вид изделий по средневзвешенным размерам и ростам с учетом разнообразия фасонов.

Заявочные нормы включают в себя технические нормы и концевые маломерные остатки, которые не могут быть использованы для основной плановой продукции. Процент маломерных остатков принимают различный в зависимости от волокнистого состава тканей.

Источник

Раскрой ткани

Раскройное производство является одним из важнейших участков, предопределяющих качество будущего готового изделия и осуществляющих экономное расходование материалов. Вследствие этого механизация технологических операций раскройного производства позволит получить устойчивое высокое качество продукции и снизить потери ткани.

На предприятии раскройное производство выделяют в самостоятельный цех, в котором выполняют следующие работы (при условии, что зарисовки изготовляют в подготовительном цехе):

Указанный перечень организационных и технических операций является примерным. На разных швейных предприятиях в зависимости от местных условий (имеющегося оборудования, размещения производств и др.) могут быть изменены некоторые виды работ.

Сущность рационального раскроя тканей

Приемку материалов из подготовительного цеха выполняют по карте расчета. Одновременно принимают зарисовки.

Карта расчета материала является результатом предварительного расчета кусков ткани до полного их использования на запланированные комбинации размероростов моделей.
Предварительный расчет материалов выполняют по суточному заданию с указанием количества изделий по каждой модели и размероросту. Целью предварительного расчета является выбор варианта полного использования каждого куска ткани по длине.

Раскрой материалов на швейных предприятиях выполняют настилами. Настилом называют несколько полотен материала определенной длины, уложенных одно на другое слоями (в пачку), предназначенных для одновременного раскраивания.

Кусок ткани не всегда удается полностью использовать, так как чаще всего его длина не бывает кратной длине полотна настила.

При расчете ткани к длине рамки зарисовки прибавляют припуски на потери по длине при настилании полотен. Величина этих припусков зависит от вида волокна, ширины ткани, длины настила и не должна превышать для костюмных тканей 2 см на одно полотно. Так образуется норма расхода ткани на полотно для настила.

Наиболее распространен механизированный способ расчета кусков ткани. Он осуществляется на электронно-счетных машинах. Сведения о метраже куска и длинах настилов, на которые надо его раскроить, вводятся в запоминающее устройство машины. Результаты расчета машина выдает в виде ответа, сколько полотен и какой длины можно раскроить без остатка или с минимальным (до 0,15 м) остатком из заданного куска ткани.

При расчете кусков учитывают способ расположения полотен. Полотна в настиле могут располагаться лицевыми сторонами вниз («лицом вниз») или попарно лицевыми сторонами одно к другому («лицом к лицу»).

При раскрое костюмов и брюк способом настилания «лицом к лицу» количество полотен в настиле должно быть четным.
Расчет кусков ткани для раскроя осложняется наличием в ткани текстильных дефектов. Дефекты ткани, недопустимые в готовых швейных изделиях, принимают при расчете кусков за условные разрезы ткани и стремятся разместить в месте отреза полотна. Если это не удается сделать, куски ткани с условными разрезами рассчитывают так, чтобы полотна ткани с дефектами были раскроены отдельно. Эти полотна ткани в записи расчета отмечают обычно красным карандашом, а сами полотна называют дефектными. Дефектные полотна поступают на индивидуальные раскладки и зарисовки, при выполнении которых местные дефекты стремятся оставлять в межлекальных участках зарисовки.

Исходными данными для выполнения расчета кусков ткани являются данные, записанные в паспортах кусков, и суточное задание на раскрой. Куски ткани в один расчет подбирают по ширине, артикулу, рисунку и цвету. Для увеличения высоты настилов на швейных предприятиях допускается комплектовать в один настил ткани разных цветов, однако гладкие и рисунчатые полотна никогда не помещают в одном настиле. Это объясняется тем, что раскладку для рисунчатых тканей выполняют с припусками на подбор рисунка, а на гладких тканях этих припусков не делают.

Пример расчета кусков основной ткани приведен в табл. 5.

Приведенный в примере расчет дал один нерациональный остаток (0,36 м) остальные остатки маломерные (до 0,1 м). Общее количество остатков от длины трех кусков составило 0,29%, что находится в пределах допускаемой величины потерь.

Предварительные расчеты кусков ткани для безостаткового раскроя на швейных предприятиях дают большую экономию ткани и обеспечивают ее плановое использование.

Настилание материалов

Принятую из подготовительного цеха ткань предварительно нарезают на мерные полотна в соответствии с расчетом, комплектуя полотна каждого настила. При этом следят по карте расчета материала за отмеченными дефектными полотнами, которые будут обрабатывать отдельно. Иногда предварительного нарезания ткани на мерные полотна не делают, а сразу приступают к настиланию.

Так как каждый кусок ткани рассчитан для использования не в одном настиле, а в нескольких, применяют последовательное или параллельное изготовление настилов.

Последовательное изготовление настилов ткани предусматривает такую работу настильщиц, когда они сначала настилают полотна одной длины до заданной высоты настила, откладывая в сторону оставшиеся части кусков ткани, предназначенные для использования в других настилах, затем выполняют так же другие настилы один за другим.

При параллельном изготовлении настилов настильщицы настилают все настилы расчета или часть их одновременно на разных столах. Они перемещают куски ткани от стола к столу, настилая столько полотен на каждый стол, сколько указано в расчете, пока вся ткань, предназначенная для выполнения настилов, не будет израсходована. При этом способе занято столько столов, сколько настилов данного расчета настилается одновременно.

Предварительное нарезание полотен облегчает и ускоряет последующий процесс настилания ткани, дает возможность механизировать настилание. Кроме того, такая ответственная операция, как выполнение задания, записанного в карте расчета материала, сосредоточена в одной бригаде и выполняется специально обученными рабочими. Организация предварительного нарезания полотен является предпосылкой дальнейшей механизации этой операции.
Предварительное нарезание полотен основной ткани выполняет бригада из двух человек на отдельном столе. Подкладочные и прикладные материалы сразу подают в зону их настилания.

Основную ткань настилают на столах длиной не менее 7 м и шириной 1,6 м. Высота настилочных столов 0,9 м. Поверхность стола покрыта паркетом или синтетической смолой с целью обеспечения хорошего скольжения ткани. Торцевая сторона стола может иметь ограничительную линейку для отрезания и зажимания одного конца полотна, если полотна заранее не были отрезаны (рис. 129). На другом конце стола в соответствии с длиной настила устанавливают передвижную зажимную линейку.

Подкладочные ткани настилают на более узких столах (шириной до 1,2 м).

Перед настиланием неразрезанного куска ткани у переднего конца стола закрепляют его, используя для этого кронштейны (для рулонов) или стеллажи (для куска, сложенного «книжкой»). Для лучшего перемещения полотна вдоль стола над передним концом стола устанавливают вращающиеся валики. По боковым сторонам столы имеют разметку в метрах и сантиметрах.

В раскройном цехе обычно установлено несколько настилочных столов. Количество их должно обеспечить бесперебойную работу всех технологических участков: настилания, обработки неразрезанного настила, разрезания настила на части, раскроя на ленточных машинах.

При настилании ткани полотна могут быть расположены по-разному: всгиб или вразворот. При настилании всгиб ткань складывают кромка с кромкой лицевой стороной внутрь. Такой вид расположения полотен в настиле на швейных предприятиях применяется редко, лишь для раскроя остатков.

Настилание ткани вразворот выполняют, располагая полотна «лицом вниз» или «лицом к лицу». Настилание вразворот «лицом вниз» применяют при изготовлении моделей изделий, имеющих крупные непарные или несимметричные детали, например мужских сорочек, спортивных курток и др. Для раскроя костюмов или брюк этот способ расположения полотен в настиле почти не применяют, так как детали костюмов и брюк обычно парные и симметричные. Спинки пиджаков очень редко делают неразрезными посередине. Кроме того, при настилании ткани вразворот «лицом вниз» парные детали (правые и левые) вырезают отдельно, а это может явиться причиной дефекта кроя.

Наиболее приемлемым видом расположения полотен в настиле для раскроя костюмов и брюк является настилание вразворот «лицом к лицу». В раскладке лекал используют не все детали изделия, а лишь половину всех симметричных деталей, т. е. одну полочку, часть спинки и т. д. Все детали изделия комплектуют из двух смежных полотен, лежащих лицевыми сторонами одно к другому.

При настилании необходимо соблюдать ряд технических условий. Полотна должны располагаться без натяжения, но и без морщин, а также без перекосов. При настилании выравнивают все полотна по переднему концу настила и вдоль одной из кромок. При настилании материала с рисунком в крупную клетку или поперечную полоску способом «лицом к лицу» в парном полотне совмещают рисунок, а при настилании материалов с направленным рисунком, начесом, ворсом все полотна настилают в одном направлении. Если для настилания используют материалы разных цветов или артикулов, то сначала настилают полотна одного цвета или артикула, затем другого и т. д.

Основная масса раскладок лекал осуществляется в несколько комплектов лекал. Так, на рис. 130 изображена двухкомплектная раскладка лекал костюма для мальчиков (модель 428) для раскроя «лицом к лицу». Комплектование из двух парных полотен позволит получить сразу четыре изделия. При этом в раскладке участвуют всего два лекала верхних воротников (на рис, 130 отмечены звездочкой).

Длина настила зависит от принятого количества комплектов лекал в одной рамке зарисовки, от сочетания размеров и ростов (больших или маленьких), а также от того, секционный этот настил или нет.

Секционным называют настил на несколько рамок зарисовок, одинаковых или разных по длине, у которого ряд полотен или все полотна настелены без поперечных стыков.

Секцией настила называют самостоятельную зарисовку или ее часть, которую можно отрезать от настила по поперечной прямой линии. По линии секции на столе может быть установлена передвижная секционная линейка для отрезания полотна.

Прежде чем настилать не разрезанную на полотна ткань, необходимо разметить на поверхности настилочного стола длину зарисовки или трафарета. По разметке конца настила устанавливают ограничительную (прижимную) линейку. Если нужно, на продольных сторонах стола устанавливают зажимы переносной секционной линейки.

Бригада настильщиц обычно состоит из двух-трех человек. Бригада из трех человек настилает широкие ткани в длинные настилы при расчете кусков ткани на несколько настилов сразу. Одна из настильщиц следит за правильным выполнением настилания кусков и полотен ткани по расчету. Она же обрезает полотна. Две другие настильщицы протягивают полотно вдоль стола, закрепляют его концевой линейкой и, возвращаясь, расправляют полотно по ширине и длине настила.

Настилание узких тканей выполняет бригада из двух настильщиц. В этом случае обе настильщицы протягивают ткань вдоль стола, закрепляют ее концевой линейкой, возвращаясь, расправляют полотно ткани и уравнивают одну из кромок. Затем одна из них обрезает полотно, а другая проверяет равномерность натяжения полотен. Узкие ткани может настилать одна настильщица, применяющая специальные линейки.

На предприятиях, изготовляющих костюмы, применяют настилочную машину для настилания рукавной и карманной тканей, бортовой прокладки, волосяной и других тканей (при организации резервного раскроя этих деталей). Даже такая частичная механизация настилания дает немалый экономический эффект и облегчает этот трудоемкий процесс (рис. 131).

Для настилания неразрезанных кусков материала при многонастильном расчете применяют полуавтоматический настилочный комплекс (ПНК), позволяющий вести настилание «лицом вниз» и «лицом к лицу» (рис. 132). Благодаря цепному конвейеру 4, расположенному под крышкой настилочного стола, и размещенным на нем рулонам ткани легко осуществляется смена рулона, из которого настелили заданное расчетом количество полотен. Каретка 2, расположенная первоначально у переднего конца стола, протягивает закрепленный в ней конец полотна до концевой линейки 3, автоматически закрепляет конец и, возвращаясь, ровняет кромку полотна. По окончании возвратного движения срабатывает автоматический останов каретки. Настеленное полотно отрезают механическим ножом 1.

На готовые настилы накладывают зарисовку, выполненную на ткани или бумаге, или трафарет. Трафарет пропудривают, т. е. протирают по всем линиям и условным обозначениям пропудривателем, наполненным мелом тонкого помола или синькой. Затем трафарет снимают с настила.

Перед разрезанием готового настила на части проверяют соблюдение технических условий настилания и правильность расхода ткани. Все нечеткие контуры деталей подмеляют с помощью лекал, уточняют расположение надсечек и других обозначений.

На верхней детали каждой пачки ставят клеймо, нашивают или приклеивают талон, на котором указаны размер и рост изделия, а на основных деталях ставят номер настила. Эта операция называется клеймением настила. Она нужна для правильного комплектования пачек деталей кроя.

Раскрой материалов

Механические универсальные инструменты позволяют вырезать детали различной конфигурации, не меняя режущего инструмента и не переналаживая машину. Но они требуют ручного труда для перемещения раскройной машины или материала, выполняют последовательное вырезание по контуру и не позволяют автоматизировать процесс выкраивания деталей. Специальные инструменты, например резаки вырубочных прессов, создают возможность для автоматизации раскроя, производят параллельное вырезание всех контуров детали, но рассчитаны для раскроя только данного контура, а при изменении модели, размера, роста требуется изготовление нового комплекта резаков.

Остальные способы раскроя как наиболее перспективные описаны далее.

Раскрой материалов универсальными инструментами заключается в следующем. Сначала настилы разрезают (рассекают) на части, из которых затем вырезают отдельные детали. Рассекание настила выполняют передвижными машинами.

Перед рассеканием срезают стороны настила по границам рамки зарисовки в целях сохранения кромки. При рассекании следят за тем, чтобы лезвие ножа проходило посередине меловых линий контуров деталей и совмещалось с контуром одной из смежных деталей. Срез должен быть вертикальным.

Перед рассеканием настила для предотвращения возможного смещения и заминов нижних слоев ткани полотна скрепляют зажимами. Настил рассекают на такие части, которыми легко можно было бы оперировать при окончательном вырезании деталей на ленточных раскройных машинах.

Одновременно с рассеканием настилов на части вырезают окончательно наиболее крупные детали изделия, имеющие простые контуры.

Все остальные детали выкраивают на ленточных раскройных машинах (рис. 133). Ленточные машины наиболее производительны и обеспечивают высокое качество кроя. Однако раскрой тканей одними ленточными машинами без применения передвижных раскройных машин невозможен, так как ленточные машины установлены в цехе неподвижно.

Части настилов транспортируют к ленточным раскройным машинам разными средствами, но с одним обязательным условием: слои ткани при этом не должны быть смещены.

Для обеспечения безопасной работы на ленточных машинах, а также для увеличения точности вырезания деталей применяют вспомогательные лекала, окантованные металлической лентой. Лекало накладывают на деталь, точно совмещая края лекала с меловой линией, прижимают лекало к ткани и вырезают деталь. Надсечки на вырезанных деталях выполняют также на ленточной машине, соблюдая одинаковую их глубину (0,5 см) во всех слоях пачки деталей.

При вырезании деталей кроя без наложения лекал лента должна проходить посередине меловой линии контура детали.

Контроль качества кроя

Выкроенные детали проверяют сразу после их вырезания. Эту операцию выполняют контролеры-подрезчики. Они накладывают на соответствующее лекало поочередно верхнюю, нижнюю и среднюю детали из пачки и проверяют, нет ли обужения, укорочения или перекоса в выкроенной детали. При обнаружении неточностей пачку аккуратно складывают и ликвидируют на ленточной машине отмеченные неточности.

Массовое изготовление одежды на предприятиях основано на использовании совершенно точного кроя. Дефекты раскройного производства отрицательно сказываются на технологии изделий, а также на организации работы швейных цехов, так как дефект кроя чаще всего возникает в деталях всей пачки. Точный крой позволяет в швейных цехах не производить внутри процесса дополнительных уточнений и подрезки деталей.

Наиболее значительным дефектом кроя является обужение или укорочение деталей. При обнаружении такого дефекта в швейном цехе необходимо сообщить об этом мастеру и выяснить возможность дальнейшей обработки кроя.

Обо всех обнаруженных дефектах кроя следует сообщать мастеру и технологу раскройного цеха, чтобы предупредить дальнейшие подобные нарушения технологии производства.

Пачки кроя проверенных и уточненных деталей передают для комплектования по моделям, размерам и ростам. Полученные при настилании ткани вразворот непарные детали (верхний воротник, неразрезная спинка и др.) при комплектовании кроя раскладывают на две пачки. Все детали перевязывают по пачкам, а затем мелкие связывают вместе с крупными. Крой из полотен с текстильными дефектами, раскроенных отдельно, комплектуют с подкладкой и прикладом и присоединяют к основной пачке.

Детали скомплектованного кроя нумеруют, пришивая на машине талоны, маркируя краской или надписывая карандашом или мелом. Пачки кроя деталей из основной ткани и пачки кроя подкладки и приклада комплектуют и связывают вместе. Крой поступает на хранение на склад кроя, из которого по мере необходимости его отправляют в швейные цехи.

Перспективы механизации раскройного производства

Совершенствование раскройного производства должно проводиться с целью получения стабильно высокого качества кроя, экономного расходования материалов и снижения затрат на единицу продукции. Эти задачи в основном определяются процессами раскладки лекал, настилания материала и вырезания из настила пачек деталей кроя.

Механизация этой операции в настоящее время решается путем изготовления нескольких копий с помощью трафаретов, светокопий, копировальной бумаги, бумаги со специальным печатающим покрытием и др. За рубежом вместо выполнения зарисовки раскладку лекал на ткани опыляют краской. Места раскладки, не закрытые лекалами, окрашиваются и служат ориентирами при выкраивании деталей. Этот способ сокращает лишь время на обводку контуров лекал, но раскладку надо каждый раз повторять.

Долгое время ручное настилание ткани применялось потому, что каждый кусок ткани рассчитывался для использования на несколько настилов при вырезании полотен с текстильными дефектами, а также потому, что куски ткани имели до трех фактических отрезов, сделанных на текстильных фабриках. Теперь, когда на ряде предприятий применяют предварительное нарезание тканей на полотна в соответствии с расчетом и настилают уже готовые полотна, возможна дальнейшая механизация этих операций. Настилочная машина (рис. 134) перемещает полотно, не протягивая его вдоль стола, а укладывая последовательно передний край полотна на переднюю часть стола и т. д. Край полотна, закрепленный на валу машины, огибает его, и последовательно при движении машины полотно укладывается вдоль стола. При этом настил выравнивается по правой кромке. Полотна получают постоянное натяжение и не растягиваются при настилании под действием собственной массы.

Предварительное разрезание ткани на полотна и их настилание увеличивают точность кроя, сокращают расход ткани на каждое полотно, повышают производительность и облегчают условия труда.

Кроме того, можно раскраивать материал без изготовления настилов в одно или несколько полотен при раскатывании рулона ткани валичным и катковым способами. Эти способы можно применять для раскроя деталей из прокладочных и прикладных материалов благодаря тому, что детали из этих материалов (подокатники, долевики, прокладки в низ рукавов, воротники и т. п.) достаточно мелкие, постоянные по форме независимо от модели.

Разработаны теплофизические бесконтактные способы раскроя лучом лазера и микроплазменной струей. Эти способы основаны на тепловом действии, при котором происходит сгорание ткани по заданной линии. Использование для раскроя тканей луча лазера и микроплазменной струи дает возможность применить программное управление резанием, т. е. автоматизировать процесс раскроя. Этот процесс может выполняться с помощью комплексных раскройных установок, состоящих из устройств для настилания или протягивания полотна из разматываемого рулона, раскройных комплексов и устройств для сбора кроя.

Решение проблемы механизации и автоматизации процессов подготовительно-раскройного производства позволит повысить производительность труда, резко улучшить качество в результате повышения точности кроя, более экономно расходовать швейные материалы.

Источник