что такое закалка клинка уставная зонная

Как сделать зонную закалку на клинке, и будет ли она похожа на традиционную японскую?

Вроде бы ничего сложного тут и нет, намазал клинок глиной частично – вот тебе и зонная закалка получится. Но только ингредиенты этой самой замазки не раскрываются, а именно они способны придать клинкам те мифические свойства, что вовсю тиражируются в фильмах.

Но наши российские кузнецы тоже не лыком шиты, они давно уже научились делать такую же зонную закалку клинков как в Японии. Такую же, но только внешне, так как твердость стали в Японии всё равно получается выше.

Сейчас мы разберем два популярных способа получения зонной закалки, после которых на клинках появляется характерный хамон.

Первый способ – зонная закалка инструментальной стали

Зонная закалка даёт мечу огромное преимущество перед полностью закалённым клинком – он становится не таким хрупким, и может легко сломать полностью закалённый меч. Сейчас это, конечно не актуально, но многие хотят получить «правильную» катану, а не обычный клинок, с непонятным травлением вместо хамона.

Проще всего получить зонную закалку клинка можно нанеся на обух и часть боковых стенок клинка обмазку из глины. Чтобы хамон получился правильным, края обмазки с каждой стороны нужно сделать волнообразными. Волну можно делать любую, хотите мелкую, хотите крупную, как вам больше нравится. Но лучше присмотреться к старинным японским мечам и скопировать узор там.

После того, как обмазке будет придана нужная волнообразная форма снизу, нужно обязательно высушить глину. После этого клинок разогревается до нужной температуры для закалки (это зависит от стали, из которой он сделан). Разогретый клинок вместе с обмазкой нужно погрузить в ту жидкость, в которой и будет осуществляться закалка.

Так как у глины низкая теплопроводность, то и те части клинка, которые не будут ей обмазаны, будут слабо закаляться. А та часть клинка, которая будет без глины, наоборот получит полноценную закалку.

Лучше всего использовать для зонной закалки таким способом сталь У10. Эта углеродка закаливается до 64 HRC в месте, свободном от обмазки и до 46 HRC там, где будет нанесена глина. Естественно, что твёрдость в 64 HRC для меча слишком высока, поэтому нужно обязательно подвергнуть клинок процедуре отпуска. Готовое изделие получит нормальную твёрдость для уверенного реза, и не будет выкрашиваться при сильных ударах.

Чтобы линия хамон выделялась, клинок нужно хорошо отшлифовать, потом подвергнуть полировке, и аккуратно протравить кислотой. Именно на клинках из стали У10 получается самый чёткий и хорошо различимый хамон.

Главная проблема при проведении закалки таким способом – это то, что в глину нужно добавлять некое количество песка и древесного угля. Вот тут и кроются все проблемы. Японские кузнецы что-то добавляют в состав, и глина не отваливается в процессе нагрева и закалки. У большинства мастеров по всему миру эта глиняная обмазка слетает во время нагрева или закалки.

Приходится всячески извращаться, чтобы избежать этого. Проще всего сделать своеобразный чехол-кожух из жести, который одевается на меч и набивается глиной. Таким образом, обмазка не слетит.

Второй способ получения хамона на клинках

Чтобы получить линию хамон вторым способом, нужно взять готовый клинок из стали с низким содержанием углерода. Подойдёт что-нибудь типа 20Х. После нанесения слоя обмазки, клинок нужно подвергнуть цементации. Во время этой процедуры клинок насыщается углеродом.

Кстати, в Азии процедуру цементации часто использовали для изготовления необычных мечей и сабель. Их особенность заключалась в том, что на поверхности клинка были видны изображения драконов, зверей, птиц или людей. Для тёмных средневековых воинов такие клинки казались настоящим чудом. Именно от них пошла легенда про знаменитые булатные мечи, с узорами.

А получить этот самый узор просто – достаточно в глиняной обмазке сделать отверстия в форме нужного силуэта – и всё. Только качество таких мечей было ниже, чем у сделанных по стандартной технологии зонной закалки, так что самые лучшие и качественные мечи были лишены таких изысков.

Источник

Что такое закалка клинка уставная зонная

Криминалистические требования к холодному оружию. Часть 2.

1. Область применения

2. Основное назначение

Принадлежность к национальным костюмам и казачьей форме.

Конкретные виды (образцы) сабель, шашек и кинжалов, предназначенных для ношения с казачьей формой и национальными костюмами народов РФ, определяются Постановлением Правительства РФ.

4. Конструктивные особенности

5. Технические характеристики

5.1 До издания соответствующих ГОСТов, в результате анализа технических условий на изготовление различных образцов сабель и шашек и обобщения криминалистической практики, настоящими требованиями установлены оптимальные размеры сабель и шашек, являющихся принадлежностью национальных костюмов и казачьей формы:

1. Область применения

2. Основное назначение

Использование в походных условиях при занятиях оздоровительным и спортивным туризмом, а так же в качестве специальных ножей при занятиях альпинизмом, водным туризмом и т.п.

Ножи туристические подразделяются на три вида:

Ножи туристические нескладные могут изготавливаться по типу ножей для выживания.

4. Конструктивные особенности

4.1 Ножи туристические состоят из клинка и рукояти, а так же могут иметь упор (или ограничитель) либо подпальцевые выемки на рукояти, обеспечивающие прочное удержание ножа и безопасность использования при выполнении хозяйственных или специальных работ в походных условиях.
4.2 Соединение клинка ножей туристических нескладных и разборных с рукоятью должно быть достаточно плотным и прочным.
4.3 Клинок складных туристических ножей в раскрытом положении может жестко фиксироваться (т.е. допускается наличие фиксатора).
4.4 Ножи туристические могут иметь дополнительные предметы и приспособления бытового (шило, консервооткрыватель, отвертку и т.п.) и специального назначения (пилку для дерева, которая может быть расположена на обухе основного клинка либо в виде отдельного предмета; компас на торце рукояти), а так же иные предметы и приспособления, которые могут располагаться в полости рукояти.
4.5 Конструкция ножей туристических складных может быть и с беспружинной фиксацией клинка (рамочные, инерционные, типа «бабочки» и т.п.)
В соответствии с требованиями ст. 6 Федерального закона запрещены к обороту на территории РФ ножи туристические (с длиной клинка свыше 90 мм), автоматические пружинные, инерционные, типа «бабочки» и иные, конструкция которых позволяет извлекать клинок ускоренным движением.

5. Технические характеристики.

5.1 До издания соответствующих ГОСТов, в результате анализа технических условий на изготовление различных образцов ножей туристических и обобщения криминалистической практики, настоящими требованиями установлены предельные размеры клинков туристических ножей:

Измерение толщины обуха производится в наиболее толстом месте клинка (например, на пяте).
Толщина обуха ножей туристических складных, нескладных и разборных может быть более 2,4 мм, если длина клинка менее 90 мм.
5.2 Твердость клинков ножей туристических должна быть относительно прочными, но могут иметь деформацию при изгибе.
Прочность и упругость конструкции ножей туристических может определяться по схеме (см. п. 8 раздела «Общие положения»). После испытания остаточная деформация на клинке может превышать 1 мм.

1. Область применения

2. Основное назначение

4. Конструктивные особенности

макета в масштабе, не позволяющем использовать его в качестве соответствующего оружия;

5. Технические характеристики

Источник

Что такое закалка клинка уставная зонная

То есть, даже неспециалист где-то в глубине своей души понимает, что железки бывают разные и обработать их можно по разному. Последнее, правда, очевидно не всем.

Так что же такое термообработка и с чем ее едят?

Думаю, что будет проще разобрать это на примере типичной технологии производства клинков (с указанием основных технологических процессов), применяемой подавляющим большинством российских (да и мировых тоже) производителей. Рассмотрим типичную схему, применяемую мастерами-частниками и мелкосерийным производителем.

(ковка)
1. Нормализация (иногда + высокий отпуск)
(вырезание бланков)
2. Отжиг или ТЦО.
3. Закалка из МКО
4. Высокий отпуск
5. Закалка
6. Криообработка
7. Результирующий отпуск
(Черновое шлифование)
8. Отпуск после шлифования
(чистовое шлифование и доводка)

В случае, если производится обработка резанием, могут быть дополнительные отпуски (или отжиги).

Рассмотрим влияние отдельных этапов на свойства и качество изделий.

2. Отжиг или ТЦО – Позволяет измельчить зерно, снизить твердость до минимальных значений (для обработки резанием или холодной деформации), снять остаточные напряжения. Осуществляется нагревом до температур немного выше температур фазовых превращений (в отдельных случаях – в межкритическую область) и медленным охлаждением до температур окончания перлитного распада. Часто отжиг выгодно заменять термоциклической обработкой – многократным повторением циклов нагрева-охлаждения до температур соответственно выше/ниже температур фазовых превращений. Такая обработка позволяет в заметно большей степени измельчить зерно и в результате получить заметно лучшие мех. характеристики.

3. Закалка из МКО. Позволяет значительно уменьшить поводки и коробление деталей, благодаря закрытию микропор в отдельных случаях несколько повышает твердость и мех. характеристики сталей. Выполняется как “мягкая” закалка из межкритической области, как правило, охлаждением в масле.

4. Высокий отпуск (с точки зрения теории ТО – докритический отжиг) – снимает напряжения после мех. обработки, подготавливает структуру стали к закалке, в отдельных случаях снижает твердость стали до минимальных значений.

5. Закалка – Основной этап ТО. Заключается в нагреве до температур, выше температур фазовых превращений и как правило, вызывающих заметное растворение карбидов, создающих требуемое насыщение твердого раствора углеродом и легирующими элементами и быстром охлаждении (со скоростью выше критической), фиксирующих этот пересыщенный твердый раствор.

7. Результирующий отпуск – формирует окончательные свойства клинка. Обычно осушествляют нагревом до относительно невысоких температур (иногда средних температур). При закалке на вторичную твердость обычно используется многократный нагрев до температур активного дисперсионного твердения и преврашения остаточного аустенита.

8. Отпуск после шлифования – снимает шлифовочные напряжения и иногда стабилизирует образовавшийся при шлифовании аустенит.

Не все этапы не всегда необходимы, некоторые могут частично или полностью заменять друг друга – все зависит от стали и технологического цикла. В случае покупки полуфабрикатов заметная часть ТО уже сделана на предприятии – изготовителе.

Естественно, именно результирующая ТО наиболее сильно влияет на “базовые” свойства стали, но именно ПТО часто позволяет “выжать” из стали максимум того, на что она способна.

Естественно – бесплатных пирожных не бывает. С усложнением ТО растут трудозатраты, загрузка оборудования и т.д. Что неизбежно приводит к росту цены изделий. Часто многократному. Поэтому будет излишне оптимистично искать бриллианты среди ширпотреба. С другой стороны, попытки выжать максимум могут привести к таким затратам, что изделие приобретает статус “эксклюзива” с соответствующей ценой. Надо где то остановится. Где именно – каждый производитель решает для себя сам. Точнее – там, где останавливается его целевой покупатель.

Рассмотрим основные варианты.

2. Отдал “какому то термисту” с оборонного завода. Что и как тот с железкой делал – тайна сия есть велика… Результат – от полного отстоя до очень неплохо, правда с заметным преобладанием первого. Кадры решают все.

4. То же + минимальные представления о том что, куда и зачем. Как правило, при накоплении и осмыслении собственного и чужого опыта и личной ответственности возможно получение стабильно хороших результатов.

5. Имеются четкие представления о предмете и/или огромный личный опыт. Плюс заинтересованность в результате и личная ответственность. Это предпосылки к получению стабильных результатов заметно выше среднего. Авторские схемы ТО часто позволяют выжать из сталей заметно больше того, чего от них ждут.

6. Клинки – чемпионы требуют еще и некоторой доли удачи.

Рассмотрим основные ошибки при ТО и их влияние на качество изделия.

2. Избыточная твердость и хрупкость “Перекал”. А вот тут все сложнее. Часто речь идет не о высокой твердости, а о перегреве при закалке (или непроведенной ПТО), когда сталь получает слишком крупное зерно. Собственно, твердость не является единственным показателем качества ТО – к одной и той же твердости можно придти разными путями и с разным результатом. Так что утверждения типа “Нож выше 58HRc хрупкий как стекло” надо воспринимать со здравым скепсисом.

4. Трещины. Могут появиться на разных этапах производства, наиболее часто при ковке, закалке или шлифовании. Являются безусловным неисправимым браком. Продажа такого клинка (за исключением ОЧЕНЬ редких случаев на многослойных клинках или дамасках) – прямое указание на отношение производителя к делу. Хреновое отношение.

5. Поводки и коробления. На длинномере они практически неизбежны, на коротком клинке допустимы до определенной степени.

В заключение несколько реальных историй о разных ножеделах.

1. Проводя закалку кузнец А свинчивает несколько десятков заготовок шпильками, кидает в печь, идет пить водку. Через несколько ЧАСОВ возвращается, кидает “бутерброд” в бак с маслом, идет пить водку. Отпуска не делает – а зачем, там и так 58…

2. Кузнец Б в течение многих лет калит Х12МФ с температур на 50 градусов выше оптимальных. На резонный вопрос о причинах – “А я всегда так делаю, люди не жалуются”.

3. Энтузиаст В решил провести криообработку путем закалки раскаленной до 1175 заготовки в жидком азоте. На предложение сначала найти значение теплоты испарения для жидкого азота через два дня задумчиво высказал “бля”.

4. Кузнец Г калит каждую заготовку по разному. При этом сам их не испытывает и отзывы систематически не собирает. Ищет человек…

5. Мастер Д при закалке КАЖДОГО клинка помимо авторской ТО и проверки на твердость всегда контролирует излом – на всякий случай. Вот это – заявка на ответственное отношение к делу, что проявляется и в других вопросах и находит отражение в цене изделий.

Так что, выбирая ТО вы выбираете ПРОИЗВОДИТЕЛЯ. У разных мастеров могут быть разные взгляды на ТО, но ответственный и уважающий себя и потребителя производитель никогда не выпустит в продажу изделие со свойствами ниже некоторого минимума. А в случае брака (чего не бывает) приложит максимум усилий к разрешению ситуации.

Источник

Термообработка клинка

В прежние времена любой нагрев мог производиться только в угольном горне с дутьем, и, как мы уже знаем, это предотвращало выгорание углерода из заготовки, а порой даже повышало его содержание. Опытный кузнец легко регулировал процесс, перемещая клинок выше или ниже в слое угля, угадывая притом температуру исключительно «на глаз», для чего в кузнице всегда стоял отнюдь не случайный полумрак.

Отжиг — медленное охлаждение раскаленной детали (вместе с печью, в золе, в песке и т. д.). Выравнивает кристаллическую структуру, снимает внутренние напряжения, измельчает зерно, ликвидирует последствия перегрева, улучшает механические свойства стали.

Закалка — форсированное охлаждение раскаленной стали. Измельчает структуру, повышает твердость, прочность, износоустойчивость.

Отпуск — производится немедленно (!) после закалки путем нагрева стали до температуры 150-550 °C (зависит от марки стали) и охлаждения на воздухе, в масле или воде. Снимает внутренние напряжения, повышает пластичность без заметной потери твердости, стабилизирует кристаллическую структуру.

Нет смысла приводить здесь обширную таблицу режимов ковки и термической обработки изрядного перечня сталей, пригодных для выделки клинков. В любом хорошем справочнике вы найдете исчерпывающие данные на этот счет. Однако можно попытаться дать некий минимальный объем информации, применение которой ничем плохим не грозит, являясь своего рода универсальным рецептом на все случаи жизни. Феноменального результата таким путем не достичь, но и катастрофической порчи не будет.

Итак, температура ковки практически всех сталей лежит в пределах:

Начало ковки —1100-1200 °C.

Конец ковки — 750-900 °C.

Если заготовку нагреть свыше 1200 °C, то вы ее сожжете, а попытки стучать по остывшей ниже 750 °C железке приведут к ее растрескиванию.

Закалочная, отпускная и прочие температуры были приведены выше. Но повторяю, для получения качественного результата требует ся точное соблюдение индивидуальных режимов.

Относительно охлаждающих сред рецепт таков: все углеродистые стали калят в воде, а легированные — в масле. Понятно, что вода стремительно отбирает тепло, поэтому скорость охлаждения в ней высока. Масло действует мягче и постепенней. В принципе, высокоуглеродистую сталь можно закалить и в масле, а низколегированную — в воде, но результат будет средним. Чаще всего такие попытки приводят к недокалу первой и растрескиванию второй. Опытные мастера, играющие на тонких оттенках процесса, регулируют скорость охлаждения посредством различных добавок. Уксус и поваренная соль ее увеличивают, а растворы мыла и прочие эмульсии — снижают. Соответственно, жидкое трансформаторное или машинное масло охлаждают заготовку интенсивнее, нежели более густые сорта. Диапазон огромен, и всякий специалист всегда имеет собственные, обычно интуитивные, секреты и наработки в этом деле. Если учесть, что температура жидкости также играет принципиальную роль, то становится понятной причина бешенства одного кузнеца из японской легенды, который отрубил руку коллеге, словно бы ненароком опустившему ее в закалочную ванну для пробы.

Очень важным, если не сказать принципиальным, является способ погружения клинка в закалочную среду. Для заготовок разной формы он различен, хотя и предстает перед нами в сего в двух ипостасях: прямые обоюдоострые клинки опускают в жидкость строго вертикально, отвесно, а ножеподобные (независимо от кривизны и длины) — наклонно, острием вниз и вперед, лезвием книзу. При этом первым соприкоснувшееся с жидкостью лезвие мгновен но охлаждается и приобретает высокую твердость, а само тело клинка (особенно спинка) остается более пластичными. Здесь крайне важно соблюдать вертикальность плоскости клинка, так как малейший завал вбок приведет к неминуемому искривлению. Некоторые виртуоз ы так четко чувствуют динамику температурного режима, что ловко извлекают заготовку из ванны в тот самый момент, пока остаточное тепло не ушло окончательно, успевая свершить процедуру отпуска. Но это порочный способ.

Само по себе погружающее движение должн о быть решительным, быстрым и плавным, без робости и судорог. Японцы тысячу лет назад

поняли, что дух мастера переходит в металл в момент соединения стихий огня и воды, и оттого, каков это дух, зависит норов изделия. А с точки зрения современной технологии малейшие перемещения клинка в жидкости приводят к неравномерности охлаждения, следствием чего станут неисправимые «поводки».

Источник

Закалка режущей кромки ножа

Практическая область применения ножей предусматривает их соответствие определенным качественным характеристикам, без которых такое изделие превратится в памятный трофей, висящий на стене в гостиной. Наибольшее значение для комфортного и длительного пользования имеет качество и свойства клинка ножа. Поскольку его прямой задачей является нарезание, то он должен соответствовать следующим показателям:

При изготовлении ножа, эти характеристики становятся основной целью, которую исполнители стараются довести до предельно идеального состояния. В частности, твердость и прочность клинка закладывается непосредственно при формировании изделия, путем закалки стали с ее последующим отпуском. В домашних условиях придется приложить для этого определенные усилия, но результат может быть не хуже, чем при заводском производстве. Успех предприятия, особенности технологической работы будут зависеть не только от правильно выполненных манипуляций с металлом, но и от качества и марки самой стали.

Выбор стали для закалки ножа

Сталь представляет собой сплав железа с углеродом и различными примесями. В зависимости от содержания последних компонентов, выделяют такие виды этого металла:

При закалке углеродистой стали, следует соблюдать определенный температурный режим, дабы металл не покоробился и не потрескался. Для низкого содержания углерода идеально подойдет температура от 727 до 950°С; для высокого (до 2.0 % содержания углерода) – от 680 до 850°С.

Для изготовления ножей в домашних условиях наиболее часто применяется сталь следующих марок:

Сборка рукоятки

Заключительный этап касается в сборке рукоятки. Эту процедуру можно связать с использованием текстиля или ясеня, береста. Выбору материала нужно уделить довольно много внимания, так как от их качества зависит удобство применения. Среди особенностей этого этапа отметим следующие моменты:

При желании можно проводить декорирование рукоятки путем выжигания различных рисунков.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

вот только по трудозатратам — хз.

quote: не проблема купить полосу нормальной стали практически за копейки.

. но нельзя вечно жить в колыбели (с) К.Э.Циолковский

Особенности закаливания легированной стали

Легированная сталь помимо углерода содержит еще ряд элементов (до 50% от всего сплава), таких как:

Эти, а также ряд других элементов, находятся в сплавах в разных количествах и сочетаниях. Общими характеристиками для всех легированных металлов является их антикоррозионность, большая красностойкость (металл выдерживает температуру в 300°С). Плохо подлежит точению, лезвие не отличается остротой. При доведении до высоких температур такая сталь не коробится.

Проведение процедуры закалывания легированной стали, имеет ряд особенностей по сравнению с углеродистой. Они напрямую зависят от химического состава сплава и, как следствие, от его характеристик.

Прежде всего, такую сталь следует закаливать при более высоких температурах – от 850 до 1150°С. Поскольку она хуже проводит тепло, то для нагревания и последующего охлаждения ей понадобится больше времени (при быстром нагреве металл может просто треснуть от малейшего прикосновения). Длительное нагревание обусловлено не только необходимостью полностью прогреть изделие, но и дать возможность раствориться легированным соединениям сплава, что положительно повлияет на механические свойства клинка. Меньшая скорость при охлаждении обеспечивается закаливанием в масле, а не в воде, как у углеродистых изделий.

Среди марок наиболее часто используют:

МАТЕРИАЛЫ,ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ МЕХАНИЗМА ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ

Распределительные валы изготовляют из легированных сталей 15Х, 15НМ и 12ХНЗА, или из углеродистых сталей 40 и 45, или из чугуна. Кулачки и шейки стальных распределительнных валов подвергаются цементации с последующей закалкой или поверхностной закалке, а чугунных — отбеливанию.

распределительных шестерен применяют сталь 20 и 45 или серый чугун. Для уменьшения шума при работе зубья шестерни делают косыми, а шестерню изготовляют из текстолита (при стальной ступице).

Толкатели изготовляют из легированных сталей 15Х, 20Х 12ХНЗА и 18ХНЗА, из стали 45 с последующей поверхностной закалкой. В некоторых двигателях толкатели делают из отбеливающихся чугунов. Твердость рабочих торцов толкателя не должна быть ниже HRC

в карбюраторных двигателях изготовляют из сталей ЭСХ8, Х9С2, Х10СМ, Х12Н7С, ЭН107 и ЭЯ2. С целью экономии жаропрочные материалы в ряде двигателей применяют только для головок клапанов, а стержни делают из сталей 40Х или 40ХН, затем эти детали сваривают. Для повышения коррозионной стойкости выпускных клапанов и уменьшения износа рабочей поверхности на нее и на головку клапана со стороны цилиндра наплавляют слой твердого сплава ВЗК (на кобальтовой основе), сормайта (на железной основе) или стеллита (60% Niи 15% Сг) толщиной 1,5—2,5 мм.

Для впускных клапанов

применяют хромистую и хромони-келевую сталь 40Х, 40ХН, 50ХН, 37С и 40ХНМА.

изготовляют из серых перлитовых чугунов СЧ 24—48, стали 45. В некоторых случаях седла клапанов отливают из отбеливающихся чугунов, при этом седла хорошо противостоят ударной нагрузке и химическому воздействию газов. Кроме того, обработка точно отливаемых колец для седел сводится только к шлифованию, без обтачивания и притирки.

изготовляют из чугуна или из алюминиевой бронзы.

пружин применяют специальную пружинную проволоку диаметром 3—5 мм из сталей СОГ, 65Г, 50ХФХ и
П1.
Детали крепления

тарелки, пружины и стержня клапана (сухари, чеки) изготовляют из сталей 40, 45, 12НЗА и чугуна СП-4Ф и др.

Коромысла штампуют из углеродистых сталей 20 и 30. Применяют также легированные стали 20ХНЗА, 12ХЗА, ЭИ274 и др. Ударной части коромысла с помощью термической обработки придается высокая твердость.

Как закалить сталь для ножа

Выбрав качественную сталь, дело остается за малым, но не менее важным – правильно осуществить термообработку металла.

Приступая к изготовлению ножа в домашних условиях, следует знать основные моменты и правила того, как закалить сталь для ножа, соблюдая которые удастся достичь максимального результата.

Процедура закаливания – обязательный этап при изготовлении изделия. Приступать к нему следует после того, как клинку задали нужную форму в процессе отжига. Эта манипуляция призвана снизить твердость детали для того, чтобы можно было следовать наброску будущего лезвия. Однако нож должен быть не только красивым, но и твердым, прочным, если им предполагается пользоваться. Вот здесь и приходит на помощь закалка металла для ножа.

Данная процедура начинается с доведения нужных образцов до необходимой температуры. Как уже было сказано, температура зависит от вида и марки стали, но в среднем можно назвать цифру в 700°С. Прогревание следует делать равномерно по всей длине изделия. Неравномерное прогревание, наравне с резким охлаждением, может спровоцировать различные дефекты, вызвать коробление стали. Узнать, прогрелась ли поверхность до нужной температуры, и можно ли ее вынимать для выполнения следующего этапа, подскажет цвет стали.

Вишнево-красный и алый цвет металла скажут о приобретении температуры, значением от 730 до 800°С. Приближение к светлым оттенкам желтого говорит о том, что градус «зашкалил» за отметку в 1100°С. При белом цвете произошел явный перекал, так как он показывает значение выше 1300°С.

Если деталь перекалить, то она будет безнадежно испорчена (приобретет необратимую хрупкость и ломкость, может просто рассыпаться) и придется начинать все с начала. Если недокалить сталь, то изделие окажется мягким, будет легко гнуться, но в этом случае, если правильно повторить процедуру, все можно исправить. Такая закалка увеличит твердость детали в 3 – 4 раза.

После того, как металлический клинок был закален, он становится очень твердым, но в то же время хрупким. Это для ножа ситуация недопустимая. Поэтому и существует следующий этап, направленный на возвращение клинку прочности (которую многие называют приоритетным качеством в ножах) – отпуск.

Он представляет собой повторное нагревание металла с последующим медленным остыванием. Это может быть как естественный процесс (остывание на воздухе), так и окунание в воду, в закалочные масла (это зависит от вида, марки, формы стали). В некоторых случаях используют технологию попеременного окунания в разные среды: и воды, и масла. При этом чистая вода не подойдет (может спровоцировать трещины), следует добавить в нее соль, к примеру. Эта манипуляция вернет детали не только прочность, но и вязкость, снимет внутреннее напряжение в сплаве.

Для отпуска изделие нужно вновь закалить, но теперь уже не до критической температуры, а до той, которая подходит для конкретного изделия. Отпуск бывает 3 видов:

Температуру вновь покажет само изделие за счет цвета побежалости (для ножа оптимально – светло-желтый). Это происходит из-за формирования окисной пленки, которую нужно счищать. После очистки от продуктов закаливания можно производить сам отпуск. В жидкости это займет пару секунд. На воздухе – пару часов.

Преимущества клинков из клапанной стали Х40

Клапанная сталь ножа характеризуется большим количеством преимуществ перед другими сплавами. Среди них можно отметить нижеприведенные моменты:

Нож для рыбалки из клапана

Небольшим недостатком можно назвать то, что подобная сталь обладает достаточно высоким показателем хрупкости на излом. Однако, сломать лезвие достаточно сложно, для этого приходится прикладывать большое усилие.

Источник тепла

Источник тепла для процесса закалки должен обеспечивать равномерный нагрев и возможность контролировать температуру. Если источник тепла слишком разогрет, трудно медленно и единообразно нагреть клинок. Если нагревать клинок слишком быстро или если источник тепла чересчур раскален, тонкие участки клинка, как правило, перегреваются. Газовый горн — прекрасный источник тепла для процесса закалки, если, конечно, температуру нагрева можно контролировать и регулировать.

Вот как работает газовый горн: пламя разогревает футеровку горна или печи, и радиируемое ей тепло нагревает материал. Горелка или паяльная лампа, нагревающие деталь на открытом воздухе, по моим расчетам, теряет 200% и более потенциального тепла. Если пламя ограничивается нагревательной камерой или чем-то таким простым, как теплоулавливатель, описанный ниже, вы сможете равномерно нагреть крупную деталь. Пламя горелки или паяльной лампы никогда не должно быть направлено непосредственно на обрабатываемую деталь. Его нужно направить так, чтобы пламя обходило саму деталь и одновременно нагревало футеровку печи.

Моя первая самодельная цилиндрическая печь Dragon Breach предназначалась прежде всего для кузнечной сварки при температуре примерно 2300 градусов по Фаренгейту. Она была оснащена горелкой с поддувом, которую трудно было регулировать. Решением вопроса стало создание второго горна, который работал при более низких температурах, достаточных для термообработки.

Для этого у него должны были быть меньшие по размеру камера и горелка с пропорционально меньшим отверстием. Такой меньший по размерам горн вполне подходил для термообработки и ковки. Более того, я больше не беспокоился о загрязнении клинков флюсом буры, как это происходило, когда для ковки и термообработки я пользовался сварочным горном.

Источник