что такое площадь поперечного сечения шва

Определение площадей поперечного сечения сварных швов

Форма поперечного сечения

Подготовленных кромокВыполненного шва

2.7.6. Техника выполнения сварных швов

Техника выполнения сварных швов зависит от вида и пространственного положения шва.

Нижние швы наиболее удобны для выполнения, так как расплавленный металл электрода под действием силы тяжести стекает в кратер и не вытекает из сварочной ванны, а газы и шлак выходят на поверхность металла. Поэтому по возможности следует вести сварку в нижнем положении. Стыковые швы без скоса кромок выполняют наплавкой вдоль шва валика с небольшим уширением. Необходимо хорошее проплавление свариваемых кромок. Шов делают с усилением (выпуклость шва до 2 мм). После проварки шва с одной стороны изделие переворачивают и, тщательно очистив от подтеков и шлака, заваривают шов с другой стороны.

Потолочные швы наиболее трудно выполнимы и поэтому требуют высокой квалификации сварщика. Применяют электроды диаметром не более 5 мм при уменьшенном сварочном токе. Следует применять тугоплавкое покрытие электрода, образующее «чехольчик», в котором удерживается расплавленный металл электрода. Дуга должна быть как можно короче для облегчения перехода капель металла электрода в кратер шва.

Выбор способа и порядка выполнения сварных швов зависит главным образом от толщины металла и протяженности шва. При сварке тонколистовой стали необходимо строгое соблюдение техники выполнения сварных швов. Особую опасность представляют сквозные прожоги и проплавление металла.

Применяют электроды с покрытием марок МТ или ОМА-2. Сварку ведут на массивных теплоотводящих медных подкладках. Такой способ теплоотвода предохраняет металл от сквозного прожога и способствует хорошему формированию шва. Тонколистовую сталь можно сваривать с отбортовкой кромок (рис. 46, в). Сварку производят постоянным током неплавящимся электродом (угольным или графитовым) диаметром 6. 10 мм при сварочном токе 120. 160 А. Применение иных способов сварки тонколистового материала рассмотрено в соответствующих главах.

Способы выполнения сварных швов по длине зависят от их протяженности. Условно принято различать: короткие швы длиной до 250 мм, средние швы длиной 250. 1000 мм и длинные швы протяженностью более 1000 мм. Короткие швы выполняют сваркой на проход (рис. 48, а). Швы средней длины сваривают либо от середины к краям (рис. 48, б), либо обратноступенчатым способом (рис. 48, в). Обратноступенчатый способ заключается в том, что весь шов разбивают на участки и каждый участок сваривают в направлении, обратном общему направлению сварки. Конец каждого участка совпадает с началом предыдущего. Длина участка выбирается в пределах 100. 300 мм в зависимости от толщины металла и жесткости свариваемой конструкции. Длинные швы сваривают также обратноступенчатым способом.

Для подогрева применяют горелки, индукционные печи и другие нагревательные устройства. Сварку производят электродами типа Э42А, Э46А, Э50А, обеспечивающими высокую пластичность и вязкость металла шва. Сварочный ток на 15. 20% выше нормального. Рабочее место должно быть защищено от ветра и снега.

2.7.6. Меры борьбы со сварочными напряжениями и деформациями.

Сварка вызывает возникновение в изделиях собственных напряжений. Собственными напряжениями называются напряжения, которые существуют в изделии без приложения внешних сил. В зависимости от причины, вызвавшей напряжения, различают:

Нагрев при сварке приводит к изменению как физических, так и механических характеристик металла, что необходимо учитывать.

Весь комплекс мероприятий по борьбе с деформациями и напряжениями от сварки можно разделить на две основные группы:

К первой группе мероприятий относятся: выбор правильной последовательности сварки изделия, закрепление, предварительный выгиб, подогрев, интенсивное охлаждение деталей и другие.

Наиболее эффективным способом является подогрев. Он может быть общим и местным. Подогрев снижает неравномерность распределения температур и тем самым может уменьшить или устранить действие основного фактора, взывающего сварочные напряжения и деформации.

Для полного снятия напряжений применяется термическая обработка после сварки.

Для снятия напряжений назначается высокий отпуск. Целесообразность назначения термической обработки для сварных конструкций в каждом конкретном случае определяется в зависимости от применяемых материалов, технологии изготовления конструкций и условий её эксплуатации.

Ко второй группе мероприятий относятся механическая и термическая правка.

Механическая правка заключается в растяжении участков деформированной детали. Термическая правка, т.е. правка нагревом достигается за счёт пластических деформаций сжатия растянутых участков.

Те или иные мероприятия выбираются в зависимости от конструкции изделия, свариваемого материала и способа сварки

Величина и характер сварочных напряжений и деформаций опре­деляются влиянием ряда технологических и конструктивных фак­торов.

Выбор способа сварки. Высокая концентрация теплоты способствует сужению зоны пластической деформации и умень­шению деформации всей конструкции. Остаточные деформации можно снизить, заменив ручную дуговую сварку покрытыми элек­тродами механизированной сваркой под флюсом, применяя за­щитный газ или порошковую проволоку.

Выбор формы ш в а. При прочих равных условиях Х-образ-ная подготовка кромок благодаря симметричной форме шва вы­зывает меньшую угловую деформацию, чем V-образная. С целью уменьшения деформаций целесообразно применять двустороннюю сварку в соединениях без скоса кромок.

Эффективной мерой снижения деформаций при сварке соеди­нений с угловыми швами является уменьшение сечения шва за счет применения сварочных материалов, обеспечивающих более высокую прочность металла шва.

Выбор режима сварки. Величина и характер сварочных напряжений и остаточных деформаций находятся в прямой зави­симости от погонной энергии сварки, которая определяется вы­бранным режимом.

Увеличение площади сечения шва или отдельного слоя в шве приводит к заметному возрастанию остаточных деформаций. Для обеспечения минимальной деформации при проектировании свар­ной конструкции следует отдавать предпочтение швам с наимень­шей площадью сечения (исходя из требований прочности конст­рукции).

Последовательность выполнения швов. На величи­ну остаточных деформаций и напряжений, возникающих при свар­ке, существенно влияет порядок наложения швов по длине со­единения и его сечению.

Наиболее значительные деформации характерны для сварки на проход, поэтому целесообразно выполнять швы от середины лис­тов к краям при работе двух сварщиков. Уменьшает величину на­пряжений и деформаций обратноступенчатая сварка. В этом слу­чае шов сваривают участками таким образом, чтобы к началу свар ки следующего участка температура предыдущего была не выше заданного значения (200. 300°С для сталей). При однослойной сварке это условие обеспечивается, если длина ступени и участ­ка, сваренного одним электродом, одинаковая (при площади се­чения шва, на 20 % большей по сравнению с площадью сечения стержня электрода).

Для уменьшения величины остаточных напряжений и дефор­маций при сварке многопроходных швов применяют каскадный метод сварки. Существенное влияние на величину напряжений и остаточных деформаций оказывает длина и направление сварки отдельных швов.

Предварительный изгиб свариваемых деталей. Этим приемом пользуются для предупреждения угловых дефор­маций при сварке стыковых и нахлесточных соединений. При сварке листов небольшой ширины с V-образной разделкой кромок их располагают не в одной плоскости, а под углом друг к другу та­ким образом, чтобы выступ был направлен в сторону, обратную ожидаемой деформации (рис. 2.5, а). Листы большой ширины мож­но укладывать с предварительным изгибом свариваемых кромок (рис. 2.5, б).

Монтажные стыки с закрепленными листами рекомендуется сваривать, предварительно отогнув кромки (рис. 2.6, а). Это мо­жет быть достигнуто при использовании домкратов или специ­альных приспособлений. Для предотвращения угловых дефор­маций тавровых или двутавровых соединений производят упру­гую или пластическую деформацию пояса (рис. 2.6, б). С целью устранения продольных деформаций «в плоскости» при сварке тавровых балок применяют приспособления, которые изгибают балку в сторону, обратную ожидаемой деформации (рис. 2.6, в). Предварительный обратный изгиб можно создать с помощью наклепа кромок и стенки балок либо нагревом до температуры 700. 750 °С.

Эффективная мера предотвращения выпучивания стенки в дву­тавровой балке, вызываемого сваркой поясных швов, — сборка с предварительным натяжением стенки. Для этого используют сбо­рочные стенды с домкратным устройством. Уменьшить деформа­ции тонких листов можно путем их гофрирования на прессах или предварительного растяжения свариваемых деталей вдоль направ­ления сварки.

Охлаждение свариваемых деталей. Благодаря допол­нительному охлаждению уменьшаются остаточные деформации и напряжения, однако при сварке закаливающихся сталей метод ис­кусственного охлаждения неприменим, так как могут быть полу­чены хрупкие закалочные структуры.

Подогрев свариваемого металла. При предваритель­ном или сопутствующем подогреве уменьшается перепад темпе­ратур между соседними участками сварного соединения и несколь­ко снижаются напряжения. Такой подогрев можно осуществлять индукционным способом, газовым пламенем или электрически­ми нагревателями. При сварке сталей с подогревом до температу­ры 200 «С остаточные напряжения снижаются на 30 % по сравне­нию со сваркой без подогрева. Можно проводить как общий, так и местный сопутствующий подогрев. При местном подогреве на­гревают участок шириной 40. 50 мм по обе стороны шва.

В случае изготовления особо ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей при толщине металла более 40 мм про­водят предварительный подогрев до температуры 100. 120 °С. При сварке среднеуглеродистых и низколегированных конструкцион­ных сталей целесообразно применять предварительный подогрев до температуры 150. 200°С при толщине металла более 30 мм. Если в процессе сварки не удается снизить напряжения и де­формации до заданного уровня, появляется необходимость в уст­ранении их путем обработки сварной конструкции.

Термическая обработка. Для снятия напряжений свар­ное соединение из углеродистых конструкционных сталей под­вергают общему высокому отпуску (нагрев до 630. 650°С с вы­держкой при этой температуре из расчета 2. 3 мин на 1 мм тол­щины металла). Охлаждение должно быть медленным, чтобы сно­ва не возникли напряжения. Поэтому деталь охлаждают до темпе­ратуры 300 °С с печью, а затем на спокойном воздухе.

Релаксация (снятие) сварочных напряжений при высоком от­пуске происходит вследствие снижения предела текучести стали при температуре 600 °С, в результате материал практически не оказывает сопротивления пластической деформации.

В ряде случаев можно ограничиться высоким отпуском отдель­ных элементов конструкции, причем обычно при сварке изделий из стали с пониженным содержанием углерода и легирующих эле­ментов достаточно предварительного местного или общего подо­грева без последующей термообработки.

Аргонодуговая обработка неплавя щимся элект­ родом. Такая обработка участка металла вдоль линии сплавления изменяет напряжения вследствие перехода части металла в плас­тичное состояние.

Расплавление небольшого количества основного металла и ме­талла шва приводит к уменьшению напряжений на 60. 70 %. По­лучаемый при этом плавный переход от шва к основному металлу способствует повышению прочности сварных соединений, осо­бенно при динамическом нагружении.

Проковка металла шва и околошовной зоны. Сва­рочные напряжения могут быть сняты почти полностью, если в зоне сварки создать дополнительные пластические деформации. Проковку сварных швов на сталях проводят в процессе остывания металла при температурах выше 450 «С или ниже 150 «С. В интерва­ле температур 200. 400°С в связи с пониженной пластичностью металла при его проковке возможно образование надрывов. Спе­циального нагрева сварного соединения для выполнения данной операции, как правило, не требуется. Удары наносят вручную молотком массой 0,6. 1,2 кг с закругленным бойком или пневма­тическим молотком с небольшим усилием. При многослойной сварке проковывают каждый слой, за исключением первого, в котором от удара могут возникнуть трещины. Этот же прием при­меняют для снятия напряжений при заварке трещин и замыкаю­щих швов в жестких конструкциях.

Термическая правка. Нагрев деформированного материа­ла проводят газокислородным пламенем или электрической ду­гой с использованием неплавящегося электрода. Температура на грева исправляемого участка стальной конструкции составляет 750. 850 °С. В случае деформации тонкого листа, приваренного к массивной раме, правку можно осуществлять путем его нагрева в симметрично расположенных точках с выпуклой стороны. Нагрев следует начинать от центра выпуклости.

Механическая правка. Для устранения деформации ме­ханическую правку можно осуществлять на прессах или, при тол­щине металла до 3 мм, вручную — ударами молотка. Этот метод уступает термической правке, и его применение следует ограни­чивать, так как образуется местный наклеп, повышающий пре­дел текучести металла; пластические свойства металла ухудшают­ся, что особенно опасно при динамическом нагружении конст­рукции.

6.7. Контроль качества сварных соединений

При выборе методов контроля в процессе заготовки, сборки и сварки сварных конструкций необходимо принять такие методы контроля за качеством выпускаемой продукции, которые обеспечили бы требования технических условий на изготовление сварных конструкций.

Высокое качество сварных конструкций может быть обеспечено при условии строгого соблюдения пооперационного контроля. Контрольные операции разделяются на три этапа:

Контроль на первых двух этапах позволяет предупредить брак. До начала изготовления сварных конструкций должны быть тщательно проверены все применяемые материалы. Готовое изделие проверяется в соответствии с техническими условиями и чертежами, а также путём проведения предусмотренных испытаний.

Выбрав методы контроля, следует дать их краткую характеристику и обоснование.

2.8.Техника безопасности при выполнении сборочных и сварочных работ

При сборке сварных конструкций следует соблюдать следующие требования:

o все обрабатываемые изделия должны устанавливаться и надёжно закрепляться в приспособлениях

o пользоваться только проверенным подъёмно-транспортным оборудованием

o при работе совместно с электросварщиками нужно пользоваться очками или маской с тёмными стёклами

o при заточке инструмента на наждаке без защитного экрана и при работе со шлифовальной машиной работать в очках с прозрачными стёклами

При сварочных работах следует руководствоваться следующими требованиями:

o работа должна производиться только со щитком или маской, закрывающей все части лица работающего и снабжённой необходимым светозащитным стеклом

o спецодежда должна удовлетворять установленным нормам

o для защиты окружающих от действия электрической дуги рабочее место электросварщика должно быть ограждено

o присоединение проводов к свариваемому изделию, электрододержателю и сварочным установкам должно быть плотным и прочным

o при сварочных токах, превышающих 600 А, токоведущий провод должен присоединяться к электрододержателю, минуя его рукоятку

o рукоятка электрододержателя должна быть изготовлена из диэлектрического и теплоизолирующего материала

o для защиты от флюсовой пыли, выделяющейся при сварке, используются флюсоотсосы, а рабочее место обеспечивается вентиляцией

o горелки для сварки в углекислом газе не должны иметь открытых токоведущих частей, а рукоятки должны быть покрыты диэлектрическим теплоизолирующим материалом

o в случае появления искрения между корпусом горелки и деталью сварка должна быть прекращена до устранения неполадок

o газовые и водяные коммуникации должны быть герметичными и не иметь утечек газа или воды

Основными мерами защиты от пожара являются: наличие исправной электропроводки, сварочных проводов и других источников, отсутствие при работе на участке легковоспламеняющихся веществ, соблюдение всех требований противопожарных правил всеми работающими на участке.

2. Рыжков Н.И. Производство сварных конструкций в тяжёлом машиностроении – М: 1980

3. Думов С.И. Технология электрической сварки плавлением – Л: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1987

4. Сварка в машиностроении. Справочник под ред. В.А. Винокурова – М, 1978

5. Гитлевич А.Д., Этингоф Л.А. Механизация и автоматизация сварочного производства – М: Машиностроение, 1979

6. Маслов Б.Г., Выборнов А.П. Производство сварных конструкций – М: Академия, 2008

Источник

Расчет параметров режима сварки и расхода сварочных материалов

Для выполнения сварных швов прежде всего определяется режим сварки, обеспечивающий хорошее качество сварного соединения, установленные размеры и форму сварного шва при минимальных затратах материалов, электроэнергии и труда. Для обеспечения качества сварных соединений необходимо соблюдать установленные режимы сварки.

Методика расчета

Основными параметрами режима ручной дуговой сварки являются диаметр электрода, сила сварочного тока, род и полярность тока, напряжение дуги и скорость сварки.

Диаметр электродаd_э выбирается в зависимости от толщины свариваемого материала. Соотношения между толщиной свариваемого материала и диаметром электрода приведены в таблице 5.1.

Соотношение между толщиной свариваемого материала и диаметром электрода

Толщина материала δ, мм	1…2	4…5	6…8	9…12	13…15	16 и более
Диаметр электрода dэ, мм	1,5…2	3…4	4…5

При ручной дуговой сварке многослойных сварных швов первый слой обычно выполняется электродами диаметром 2,5 или 3,0 мм, т.к. применение электродов большего диаметра затрудняет провар корня шва.

Слой сварного шва — часть металла сварного шва, которая состоит из одного или нескольких валиков, располагающихся на одном уровне поперечного сечения шва (таблица 5.2).

Рекомендуемое число слоев при сварке стыковых и угловых швов

Стыковой сварной шов	Угловой сварной шов
Толщина материала, мм	Число слоев	Катет шва, мм	Число слоев
1…2
2…3
2…3
3…4	3…4
3…5	4…5
4…6	5…6
5…6	5…6
5…7	6…7

Сила сварочного токаIможет быть определена в зависимости от выбранного диаметра электрода по формулам:

– при диаметре электрода d_э

– при диаметре электрода d_э≥3мм

где k – коэффициент, зависящий от положения сварного шва в пространстве (для нижних швов k = 1; для вертикальных швов k = 0,9; для потолочных швов k = 0,8).

Полученное значение сварочного тока корректируется, учитывая толщину свариваемого материалаи тип сварного соединения.

Если толщина свариваемого материала 3·d_э, то

Если используется угловое соединение, то значение силы сварочного тока должно быть повышено на 10…15%:

Для зажигания дуги необходимо напряжение не менее 50 В. При сварке оно снижается за счет ионизации дугового промежутка и связано с силой сварочного тока соотношением:

Для большинства марок электродов, используемых при сварке углеродистых и легированных конструкционных сталей, напряжение дуги составляет U_Д= 22…28 В.

Расчет скорости сваркиV_свпроводится по формуле:

где α_н – коэффициент наплавки, г/А·ч (принимается из характеристики выбранного электрода);F_шв – площадь поперечного сечения шва при однопроходной сварке (или одного слоя валика при многослойном шве), см 2 ; ρ – плотность металла электрода, г/см 3 (для стали 08Х18Н10Т ρ = 7,9 г/см 3 ).

При определении числа слоев сварного шва следует учитывать, что площадь поперечного сечения первого слоя A₁может быть определена по формуле:

Площадь поперечного сечения слоя сварного шва A_c при последующих проходах может быть определена по формуле:

Погонная энергия сварки (тепловложение) — электрическая энергия, расходуемая на единицу длины сварного шва. Погонная энергия сварки рассчитывается по формуле:

где k – тепловой коэффициент полезного действия (для ручной дуговой сварки k = 0,8); U_д– напряжение дуги, В; I_св– сварочный ток, А; V_св – скорость сварки, мм/с.

Масса наплавленного металлаM_нм для ручной дуговой сварки рассчитывается по формуле:

где F_шв– площадь поперечного сечения шва при однопроходной сварке (или одного слоя валика при многослойном шве), см 2 ;l_шв– длина шва, см; ρ– плотность наплавленного металла (для стали 08Х18Н10Т ρ = 7,9 г/см 3 ).

Расход электродовG_э для ручной дуговой сварки определяется по формуле:

где k_Э – коэффициент, учитывающий расход электродов на 1 кг наплавленного металла (1,4…1,7, для электродов УОНИ-13/45 k_э = 1,5 [[6]]).

Результаты расчета параметров режима сварки при выполнении сварочных операций сведены в карту технологического процесса, приведенную в таблице 7.1.

5.2 Расчет параметров режима и расхода сварочных материалов при сварке фланца 2-50-1,0 струбойÆ57´4,0 мм

Внешний вид сварного соединения приведен на рисунке 5.1.Количество сварных соединений – 3 шт.

Рисунок 5.1. Внешний вид сварного соединения «Фланец 2-50-1,0 ⇄ТрубаÆ57´4,0 мм»

Толщина свариваемых материалов составляет 4,0 мм. В соответствии с данными таблицы 5.2 требуемое количество слоев для выполнения сварного соединения составляет 1. Поэтому для выполнения сварного шва в соответствии с данными таблицы 5.1 выбраны электроды Æ3,0 мм.

Сила сварочного тока для выполнения сварного соединения в нижнем положении (коэффициент k = 1) по формуле (5.2):

Корректировка полученного значения сварочного тока с учетом толщины свариваемого материала по формуле (5.3):

Напряжение дуги при сварке в соответствии с формулой (5.6) составляет:

Коэффициент наплавки электродов ЦЛ-11 составляет α_н = 11,5 г/А∙ч[[7]].

Площадь поперечного сечения сварного шва по формуле (5.8) составляет:

Длина сварного шва составляет (соединение элементов Æ57 мм):

Скорость сварки по формуле (5.7) составляет:

Погонная энергия сварки (тепловложение) по формуле (5.10):

Масса наплавленного металла по формуле (5.11) составляет:

Расход электродов по формуле (5.12) составляет:

5.3 Расчет параметров режима и расхода сварочных материалов при сварке фланца 2-80-1,0 струбойÆ89´5,0 мм

Внешний вид сварного соединения приведен на рисунке 5.2. Количество сварных соединений – 1 шт.

Рисунок 5.2. Внешний вид сварного соединения «Фланец 2-80-1,0 ⇄ТрубаÆ89´5,0 мм»

Толщина свариваемых материалов составляет 5,0 мм. В соответствии с данными таблицы 5.2 требуемое количество слоев для выполнения сварного соединения составляет 1. Поэтому для выполнения сварного шва в соответствии с данными таблицы 5.1 выбраны электроды Æ3,0 мм.

Сила сварочного тока для выполнения сварного соединения в нижнем положении (коэффициент k = 1) по формуле (5.2):

Напряжение дуги при сварке в соответствии с формулой (5.6) составляет:

Коэффициент наплавки электродов ЦЛ-11 составляет α_н = 11,5 г/А∙ч[6].

Площадь поперечного сечения сварного шва по формуле (5.8) составляет:

Длина сварного шва составляет (соединение элементов Æ89 мм):

Скорость сварки по формуле (5.7) составляет:

Погонная энергия сварки (тепловложение) по формуле (5.10):

Масса наплавленного металла по формуле (5.11) составляет:

Расход электродов по формуле (5.12) составляет:

5.4 Расчет параметров режима и расхода сварочных материалов при сварке фланца 2-100-1,0 с трубой Æ108´6,0 мм

Внешний вид сварного соединения приведен на рисунке 5.3. Количество сварных соединений – 1 шт.

Рисунок 5.3. Внешний вид сварного соединения «Фланец 2-100-1,0 ⇄ТрубаÆ108´6,0 мм»

Толщина свариваемых материалов составляет 6,0 мм. В соответствии с данными таблицы 5.2 требуемое количество слоев для выполнения сварного соединения составляет 2. Поэтому для выполнения сварного шва в соответствии с данными таблицы 5.1 выбраны электроды Æ3,0 и Æ4,0 мм.

Сила сварочного тока для выполнения сварного соединения в нижнем положении (коэффициент k = 1) по формуле (5.2):

– для электродов Æ3,0 мм

– для электродов Æ4,0 мм

Корректировка полученного значения сварочного тока с учетом толщины свариваемого материала по формуле (5.3):

– для электродов Æ3,0 мм

Напряжение дуги при сварке в соответствии с формулой (5.6) составляет:

– для электродов Æ3,0 мм

– для электродов Æ4,0 мм

Коэффициент наплавки электродов ЦЛ-11 составляет α_н = 11,5 г/А∙ч[6].

Площадь поперечного сечения сварного шва по формуле (5.8) составляет:

– площадь поперечного сечения первого слоя (электроды Æ3,0 мм)

– площадь поперечного сечения второго слоя (электроды Æ4,0 мм)

– общая площадь поперечного сечения сварного шва

Длина сварного шва составляет (соединение элементов Æ108 мм):

Скорость сварки по формуле (5.7) составляет:

– для сварки первого слоя (электроды Æ3,0 мм)

– для сварки второго слоя(электроды Æ4,0 мм)

Погонная энергия сварки (тепловложение) по формуле (5.10):

– для сварки первого слоя(электроды Æ3,0 мм)

– для сварки второго слоя(электроды Æ4,0 мм)

Масса наплавленного металла по формуле (5.11) составляет:

– для электродов Æ3,0 мм

– для электродов Æ4,0 мм

Расход электродов по формуле (5.12) составляет:

– расход электродов Æ3,0 мм

– расход электродов Æ4,0 мм

5.5 Расчет параметров режима и расхода сварочных материалов при сварке трубы Æ57´4,0 мм собечайкой Æ600´15 мм

Внешний вид сварных соединений приведен на рисунке 5.4. Количество сварных соединений – 3 шт.

Рисунок 5.4. Внешний вид сварных соединений «Труба Æ57´4,0 ⇄ Обечайка Æ600´15»

Толщина свариваемых материалов в угловом соединении составляет «4,0 мм ⇄ 15,0 мм». В соответствии с данными таблицы 5.2 требуемое количество слоев для выполнения сварного соединения составляет 2 (с каждой стороны двухстороннего сварного шва). Поэтому для выполнения сварного шва в соответствии с данными таблицы 5.1 выбраны электроды Æ3,0 и Æ4,0 мм.

Сила сварочного тока для выполнения сварного соединения в вертикальном положении (коэффициент k = 0,9) по формуле (5.2):

– для электродов Æ3,0 мм

– для электродов Æ4,0 мм

Корректировка полученного значения сварочного тока с учетом толщины свариваемого материала по формуле (5.3):

– для электродов Æ3,0 мм

Напряжение дуги при сварке в соответствии с формулой (5.6) составляет:

– для электродов Æ3,0 мм

– для электродов Æ4,0 мм

Коэффициент наплавки электродов ЦЛ-11 составляет α_н = 11,5 г/А∙ч[6].

Площадь поперечного сечения сварного шва по формуле (5.8) составляет:

– площадь поперечного сечения первого слоя двухстороннего шва (электроды Æ3,0 мм)

– площадь поперечного сечения второго слоя двухстороннего шва (электроды Æ4,0 мм)

– общая площадь поперечного сечения сварного шва

Длина сварного шва составляет (соединение элементов Æ108 мм):

Скорость сварки по формуле (5.7) составляет:

– для сварки первого слоя(электроды Æ3,0 мм)

– для сварки второго слоя(электроды Æ4,0 мм)

Погонная энергия сварки (тепловложение) по формуле (5.10):

– для сварки первого слоя(электроды Æ3,0 мм)

– для сварки второго слоя(электроды Æ4,0 мм)

Масса наплавленного металла по формуле (5.11) составляет:

– для электродов Æ3,0 мм

– для электродов Æ4,0 мм

Расход электродов по формуле (5.12) составляет:

– расход электродов Æ3,0 мм

– расход электродов Æ4,0 мм

5.6 Расчет параметров режима и расхода сварочных материалов при сварке трубы Æ89´5,0 мм с обечайкой Æ600´15 мм

Внешний вид сварного соединения приведен на рисунке 5.5. Количество сварных соединений – 1 шт.

Рисунок 5.5. Внешний вид сварного соединения «Труба Æ89´5,0 ⇄ Обечайка Æ600´15»

Толщина свариваемых материалов в угловом соединении составляет «5,0 мм ⇄ 15,0 мм». В соответствии с данными таблицы 5.2 требуемое количество слоев для выполнения сварного соединения составляет 2 (с каждой стороны двухстороннего сварного шва). Поэтому для выполнения сварного шва в соответствии с данными таблицы 5.1 выбраны электроды Æ3,0 и Æ4,0 мм.

Сила сварочного тока для выполнения сварного соединения в вертикальном положении (коэффициент k = 0,9) по формуле (5.2):

– для электродов Æ3,0 мм

– для электродов Æ4,0 мм

Корректировка полученного значения сварочного тока с учетом толщины свариваемого материала по формуле (5.3):

– для электродов Æ3,0 мм

Напряжение дуги при сварке в соответствии с формулой (5.6) составляет:

– для электродов Æ3,0 мм

– для электродов Æ4,0 мм

Коэффициент наплавки электродов ЦЛ-11 составляет α_н = 11,5 г/А∙ч[6].

Площадь поперечного сечения сварного шва по формуле (5.8) составляет:

– площадь поперечного сечения первого слоя двухстороннего шва (электроды Æ3,0 мм)

– площадь поперечного сечения второго слоя двухстороннего шва (электроды Æ4,0 мм)

– общая площадь поперечного сечения сварного шва

Длина сварного шва составляет (соединение элементов Æ108 мм):

Скорость сварки по формуле (5.7) составляет:

– для сварки первого слоя (электроды Æ3,0 мм)

– для сварки второго слоя(электроды Æ4,0 мм)

Погонная энергия сварки (тепловложение) по формуле (5.10):

– для сварки первого слоя(электроды Æ3,0 мм)

– для сварки второго слоя(электроды Æ4,0 мм)

Масса наплавленного металла по формуле (5.11) составляет:

– для электродов Æ3,0 мм

– для электродов Æ4,0 мм

Расход электродов по формуле (5.12) составляет:

– расход электродов Æ3,0 мм

– расход электродов Æ4,0 мм

5.7 Расчет параметров режима и расхода сварочных материалов при сварке трубы Æ108´6,0 мм с днищем Æ600´15 мм

Внешний вид сварного соединения приведен на рисунке 5.6. Количество сварных соединений – 1 шт.

Рисунок 5.6. Внешний вид сварного соединения «Труба Æ108´6,0 ⇄ДнищеÆ600´15»

Толщина свариваемых материалов в угловом соединении составляет «6,0 мм ⇄ 15,0 мм». В соответствии с данными таблицы 5.2 требуемое количество слоев для выполнения сварного соединения составляет 2 (с каждой стороны двухстороннего сварного шва). Поэтому для выполнения сварного шва в соответствии с данными таблицы 5.1 выбраны электроды Æ3,0 и Æ4,0 мм.

Сила сварочного тока для выполнения сварного соединения в вертикальном положении (коэффициент k = 0,9) по формуле (5.2):

– для электродов Æ3,0 мм

– для электродов Æ4,0 мм

Корректировка полученного значения сварочного тока с учетом толщины свариваемого материала по формуле (5.3):

– для электродов Æ3,0 мм

Напряжение дуги при сварке в соответствии с формулой (5.6) составляет:

– для электродов Æ3,0 мм

– для электродов Æ4,0 мм

Коэффициент наплавки электродов ЦЛ-11 составляет α_н = 11,5 г/А∙ч[6].

Площадь поперечного сечения сварного шва по формуле (5.8) составляет:

– площадь поперечного сечения первого слоя двухстороннего шва (электроды Æ3,0 мм)

– площадь поперечного сечения второго слоя двухстороннего шва (электроды Æ4,0 мм)

– общая площадь поперечного сечения сварного шва

Длина сварного шва составляет (соединение элементов Æ108 мм):

Скорость сварки по формуле (5.7) составляет:

– для сварки первого слоя(электроды Æ3,0 мм)

– для сварки второго слоя(электроды Æ4,0 мм)

Погонная энергия сварки (тепловложение) по формуле (5.10):

– для сварки первого слоя(электроды Æ3,0 мм)

– для сварки второго слоя(электроды Æ4,0 мм)

Масса наплавленного металла по формуле (5.11) составляет:

– для электродов Æ3,0 мм

– для электродов Æ4,0 мм

Расход электродов по формуле (5.12) составляет:

– расход электродов Æ3,0 мм

– расход электродов Æ4,0 мм

5.8 Расчет параметров режима и расхода сварочных материалов при сварке днища Æ60´15 мм с обечайкой Æ600´15 мм

Внешний вид сварных соединений (2 шт.) приведен на рисунке 5.7. Количество сварных соединений – 2 шт.

Рисунок 5.7. Внешний вид сварных соединений «ДнищеÆ600´15⇄ОбечайкаÆ600´15»

Толщина свариваемых материалов составляет 15,0 мм. В соответствии с данными таблицы 5.2 требуемое количество слоев для выполнения сварного соединения составляет 5. Поэтому для выполнения сварного шва в соответствии с данными таблицы 5.1 выбраны электроды Æ4,0 мм.

Сила сварочного тока для выполнения сварного соединения в нижнем положении (коэффициент k = 1) по формуле (5.2):

– для второго и последующих слоев

Корректировка полученного значения сварочного тока с учетом толщины свариваемого материала по формуле (5.3):

Напряжение дуги при сварке в соответствии с формулой (5.6) составляет:

– для второго и последующих слоев

Коэффициент наплавки электродов ЦЛ-11 составляет α_н = 11,5 г/А∙ч[6].

Площадь поперечного сечения сварного шва по формуле (5.8) составляет:

– площадь поперечного сечения первого слоя (электроды Æ4,0 мм)

– площадь поперечного сечения второго слоя (электроды Æ4,0 мм)

– площадь поперечного сечения третьего слоя (электроды Æ4,0 мм)

– площадь поперечного сечения четвертого слоя (электроды Æ4,0 мм)

– площадь поперечного сечения пятого слоя (электроды Æ4,0 мм)

– общая площадь поперечного сечения шва

Длина сварного шва составляет (соединение элементов Æ600 мм):

Скорость сварки по формуле (5.7) составляет:

– для сварки первого слоя (электроды Æ4,0 мм)

– для сварки второго слоя (электроды Æ4,0 мм)

– для сварки третьего слоя (электроды Æ4,0 мм)

– для сварки четвертого слоя (электроды Æ4,0 мм)

– для сварки пятого слоя (электроды Æ4,0 мм)

Погонная энергия сварки (тепловложение) по формуле (5.10):

– для сварки первого слоя(электроды Æ4,0 мм)

– для сварки второго слоя(электроды Æ4,0 мм)

– для сварки третьего слоя(электроды Æ4,0 мм)

– для сварки четвертого слоя(электроды Æ4,0 мм)

– для сварки пятого слоя(электроды Æ4,0 мм)

Масса наплавленного металла (электроды Æ4,0 мм) по формуле (5.11) составляет:

Расход электродовÆ4,0 мм по формуле (5.12) составляет:

Источник