что такое пленочный экструдер
Экструдер, по полочкам.
Бункер, в него насыпают сырьё и добавляют всякие добавки,например мел, мел нужен для экономии сырья ну и увеличение массы полиэтилена.
2.) Намотчик, на нём собственно наматываются ролики, на нём присутствую валы и пара регулировочных кнопок для ослаблении или натяжении полотна из полиэтилена, ну и датчик метража рулона. Так же имеет двигатель который вращает валы.
Ну и видео как работает экструдер.
добавляют всякие добавки,например мел, мел нужен для экономии сырья ну и увеличение массы полиэтилена.
так вот почему некоторые пакеты как буд-то в тальке и рвутся как говно
Интресно, очень. Но какое все, черт возьми, исцарапанное и грязное и даже вроде голубями обосранное. Как будто это цементный завод, а не производство пластиковой пленки.
Привет коллеге от компаундеров!
Втихаря фотографируешь? Нас за такие фото могут и уволить.
С нашего производства крайняя машина которую запустили ЭР63-2 Экструдер реактор двухшнековый с деагозацией
Привет тебе из цеха 7-го экструдера)
Увидел до боли знакомые фотографии))
Еще работаешь на этом предприятии?)
Все привет помогите вот в таком вопросе цепляет одну сторону за шкиф и начинает собираться и рвется что делать
Блин, пакеты в 18 микрон, рвутся как лапша в длину, че делать подскажите!
Щщща набегут «яжматери» и скажут что ты делаешь пластиковый рис!
Интересно, решается у вас как-то проблема со статическим электричеством? Когда то давно, будучи еще школьником, отработал лето на очень похожем станке, и статика была самой суровой проблемой. Даже тапки из вспененного пластика пробивало в железный пол цеха, и, мля, всегда совершенно неожиданно.
этот экструдер чьего производства?
А цветные гранулы на первом этапе добавляют?
Всегда были интеренсы пропорции.
Удивился очень, на ресурсе увидеть что то полезное для себя. У вас нагреватели родные еще стоят?
случайно не фабрика комус-упаковка?
Это же станок для производства пластмассового риса!! Вы меня не обманете! Мне в Фейсбуке разоблачающий ролик скинули!!
Хех, сколько единомышленников
Работал на подобных, только не пленка, а объемные детали.
Эмм. Разве экструдер не служит для плавления сырья, а тип выпускаемой продукции зависит от «головы» пристыкованой к экструдеру? Т.е. Можно выпускать хоть палителен, хоть оконный профиль, только меняй голову и рецептуру сырья.
мел нужен для экономии сырья ну и увеличение массы полиэтилена
О производстве тюбиков
Все началось в 2017 году. Я только окончил техникум с корочкой «Специалист по ремонту и обслуживанию станков с ЧПУ и роботокомплексов» и начал искать работу. Хоть город и достаточно большой (1.5 млн жителей), но работодателей, готовых взять свежеиспеченного специалиста на работу, особо на горизонте не маячило. В основном, отклики по резюме приходили на откровенно рабский труд или около того.
Однако, все, как обычно, решил случай.
У отца на работе уволился наладчик роботизтрованной линии, и открылась вакансия, которая висела открытой уже пару месяцев. Собственно, он то мне и предложил попробовать себя на этом месте, и так как альтернатив особо небыло на тот момент, а чем черт не шутит, решил сходить глянуть, что там к чему.
Теперь, для понимания картины, немного о производстве.
В общем, пришел я на завод в обозначенный день, мне выписали временный пропуск и поставили в пару к моему наставнику. В первый день все обычно просто наблюдают, так сказать, есть ли смысл вообще оставаться или нет, и на это есть весомая причина. Оборудование.
Я как сегодня помню это ощущение:
Далее была 4-х месячная стажировка, в течении которой я познавал все азы работы на линии, тонкости работы оборудования и типичные неисправности.
Теперь немного о самой линии.
Линия состоит из 4-х основных машин:
1) Экструдер
2) Машина для литья плечика и резьбы
3) Машина для припайки мембраны и накручивания колпачка
4) Печатная машина
На разных линиях последовательность установки может быть разной после экструдера, но на моей линии она именно такая.
Принцип работы линии.
На этом моя зона ответственности заканчивается и начинается зона ответственности печатника. В нашем случае, печатная машина печатает методом шелкографии. Имеет следующий вид:
После печати тюбик упаковывается в гофро-корб с пакетом внутри, на крышу наклеивается бирка с информацией о продукте внутри и отправляется заказчику!
Надеюсь, пост был интересный, если есть вопросы, с радостью отвечу в комментариях. Всем добра!
Пленочный экструдер
Пленочный экструдер.
Пленочные экструдеры предназначены для производства полиэтиленовой пленки из полиэтилена высокого и низкого давлений, линейного полиэтилена и различных композиций.
При выборе пленочного экструдера и для эффективной его работы необходимо учитывать ряд факторов, влияющих на получение высококачественных изделий.
К таким факторам можно отнести:
Если вы столкнулись со сложностями в решении задач производства пленочных изделий и нуждаетесь в совете, то специалисты компании Полимер Проект всегда будут рады помочь подобрать правильное решение и определить какой из пленочных экструдеров оптимально удовлетворит ваши потребности.
Пленочные экструдеры предназначены для производства широкого спектра пленок различного назначения: термоусадочные, парниковые, пленки для производства пакетов и пр.
1. Продукцию из ПНД, или полиэтилена низкого давления, отличает прочность при растяжении и сжатии (выше, чем у ПВД), низкое сопротивление удару и раздиру, высокая водопроницаемость и химическая стойкость.
Пленки из ПНД — это прекрасная преграда влаге. Стойки к жирам и маслам. Материал, изготовленный из полиэтилена низкого давления, отличает так называемое «шуршание» при сминании материала.
2. Полиэтилен высокого давления (ПВД) широко применяется для производства различного вида пленок и пакетов.
Пленки из полиэтилена высокого давления обладают такими свойствами, как: прочность при растяжении и сжатии (однако ниже, чем у ПНД), стойкость к удару и размягчению. Пленки водо- и паронепроницаемы, однако проницаемы для газов, поэтому непригодны для упаковки продуктов, чувствительных к окислению. Пленки из ПВД имеют высокую химическую стойкость, однако имеют низкую жиро- и маслостойкость. Продукцию из полиэтилена высокого давления отличает гладкость на ощупь, мягкость и блеск материала.
Экструзионные линии предназначены для производства рукавной пленки из полиэтилена высокого и низкого давления (ПЭВД, ПЭНД), а так же из линейного полиэтилена высокого давления (ЛПЭВД). В основе производства лежит метод экструзии — продавливание расплава полимерного материала через экструзионную головку с последующим раздувом рукава, охлаждением и намоткой готовой пленки в рулон. Гранулированное полимерное сырье загружается в бункер экструдера для пленки, через который попадает во вращающийся шнек, где по мере продвижения расплавляется под действием нагревателей и давления, создаваемого самим шнеком. Расплав полимера продавливается через фильтр в экструзионную головку. Выходящий из головки расплав раздувается в рукавную пленку за счет давления воздуха, находящегося внутри рукава. Охлаждение пленочного рукава производится обдувом его наружной поверхности. Из устройства вытяжки через систему валов пленка попадает в устройство намотки в рулоны. Основная область применения пленочного экструдера — производство широкого спектра пленок различного назначения: термоусадочные, парниковые, пленки для производства различного типа пакетов и другой упаковки.
Оборудование, предлагаемое компанией, соответствует международным стандартам качества ISO и при этом существенно отличается от аналогов только уровнем цен. Отличительной особенностью всего оборудования является его высокая производительность, простота в обслуживании, надежность в эксплуатации и высокое качество выпускаемой продукции.
«Продаю экструдер», «предлагаю оборудование для многослойной пленки» — такие сообщения часто можно встретить на досках объявлений. Однако не спешите звонить их авторам — при покупке упаковочной продукции лучше иметь дело с профессионалами. Вы всегда можете оценить уровень качества предлагаемого нами экструзионного оборудования. Мы обеспечиваем оперативный и квалифицированный сервис.
Дополнительную информацию об экструзионном оборудовании Вы можете получить по телефону +7 (495) 995-82-46 .
Разновидности экструдеров и их назначение
Незаменимым оборудованием при изготовлении изделий из пластмассы является экструдер.
Внутри этого аппарата происходит расплав полимерной основы, которая, приобретя нужную консистенцию, проходит через сопла (фильеры), формирующие изделия заданной формы. Таким образом, изготавливаются и профили, и самые разнообразные детали.
Принцип работы экструдера
Чтобы понять, как работает экструдер, достаточно представить себе привычную мясорубку. Принцип действия этих устройств во многом совпадает. Экструдер представляет собой электромеханический аппарат, который состоит из нескольких главных блоков:
Типы экструдеров
Как было упомянуто выше, шнековые экструдеры иногда называются «червячными». Это название происходит от того, что полимерная масса в цилиндре перемешивается и перемещается при помощи винта Архимеда.
В большинстве своём экструдеры имеют один шнек и работают по тому же принципу, что и мясорубка. Однако, производство некоторых видов продукции требует более тщательного перемешивания сырья, и в этом случае используются механизмы с двумя (а иногда и больше) шнеками. Это необходимо, например, в том случае, если сырьё подаётся в порошковом состоянии. В таком случае одношнековый экструдер не сможет достаточно хорошо перемешать его и соответственно создать нужное давление на выходе.
Виды экструдеров
Экструдер для профиля из поливинилхлорида (ПВХ)
Самым простым и дешёвым способом производства полимерного или композитного профиля является, как раз экструзия. Характер используемого сырья и сложность получаемого изделия определяют необходимость выбора одношнекового или двухшнекового экструдера, а также соответствующих фильерных пластин.
Таким способом производят тончайшие нити, полосы, листы, панели и профили сложной геометрии. Принцип везде одинаков. Иногда в полимерную основу добавляют различные примеси, которые позволяют производить композитные материалы различного назначения.
Трубный экструдер
Пластиковые трубы также производят на похожих линиях. Особенность их изготовления заключается в специальном требовании к полимерной смеси. В готовой смеси не должно быть пузырьков газа, которые могут сделать стенки труб неоднородными и непрочными. С этой целью в данных экструдерах устанавливается специальный дегазатор. Кроме того, в экструдерах для труб применяются двухшнековые установки с барьерными шнеками, которые позволяют добиться однородного и равномерно прогретого до нужной температуры сырья.
Изготовление полиэтилена
Экструзионным способом производятся и все виды полимерных плёнок. На производстве с этой целью используют выдувной экструдер, который позволяет устанавливать необходимую толщину и ширину продукта. Формирующий узел представлен тонкой щелью. Иногда применяются щелевые фильеры, выдувающие плёнку в форме рукава. Аппараты для изготовления плёнки небольшой ширины компактны и не потребляют много энергии.
Технологическая линия
На производстве экструдер является основным элементом экструзионной линии, которую также составляет ряд прочих устройств.
Производственные линии также включают:
Систему приготовления сырьевых материалов и их подачи. Особенно важен этот узел при производстве материала из композита. Порой сырьё нуждается в дополнительной просушке, калибровке, дроблении.
Систему охлаждения. Сырьё, покидая экструдер, всё ещё разогрето до высокой температуры. Для его скорейшего охлаждения применяются системы воздушного или водяного охлаждения. К примеру, ПВХ профиль может охлаждаться при помощи воздушных или водяных ванн. Обязательное охлаждение предусмотрено и при использовании пресс-форм. В противном случае формы могут разогреваться до высоких температур, и готовое изделие может потерять заданную форму, если не снизить достаточно его температуру.
Что такое экструдер, как он устроен и где применяется
Экструзия – это технология изготовления изделий из полимерного сырья, основанная на продавливании расплавленных гранул через формующие отверстия (кольцевые, щелевые фильеры), чтобы придать материалу заданную форму или профиль. Промышленность выпускает большое количество электромеханических экструдеров, отличающихся по конструкции, производительности, назначению, типу сырья, технико-эксплуатационным характеристикам и другим важным признакам.
Виды экструдерных машин
Все экструдеры, независимо от области применения, состоят из основных рабочих механизмов:
Современные экструдеры классифицируются по нескольким категориям, в зависимости от типа транспортирующего механизма они разделяются на:
Шнековые машины являются самыми простыми и востребованными. Шнек занимает центральную часть всего устройства. Его работа напоминает принцип обычной мясорубки.
Шнековые экструдеры бывают:
На сайте «Промышленные системы и компоненты» представлен широкий ассортимент экструдерных машин различного назначения.
Наиболее популярные модели:
Для малых предприятий
Упаковочная пленка небольших размеров
Рукавная ПЭ пленка для гибких упаковок
Кабельные каналы орошения
ПНД/ПВД рукавные пленки
Упаковка стекла, электроники и других деликатных изделий
Полимерные пленки EVA
Области применения экструдеров
Технологии переработки материалов методом экструзии активно используются в самых разных сферах:
Форма готового изделия зависит от типа сечения отверстия в калибрующем устройстве. Если экструдат проходит сквозь щелевидное сечение, на выходе будет получена листовая продукция. Если сечение канала имеет форму кольца, получаются трубы (макароны).
Принцип работы экструдеров
Схема устройства экструдера
Конструктивно машина разделена на три отсека:
Далее, в зоне дозирования экструдера расплавленная масса продавливается сквозь сетчатые фильтры с мелкими и крупными отверстиями, расположенные перед головкой. Главная задача пакета сеток – улучшение гомогенизации расплава и удаление мельчайших загрязняющих частиц. Это особенно важно при изготовлении тончайших супер прозрачных пленок, которые при наличии инородных частиц склонны к разрушениям структуры и образованию дырок в полотне.
На конечном этапе экструдированный материал выходит наружу через формующее сопло с отверстием определенного сечения в зависимости от конфигурации выпускаемого изделия.
Расплавление полимерного гранулята в основном происходит вследствие мощных деформаций сдвига уплотненного сырья. Нагревательные элементы экструдера всего лишь ускоряют процесс плавления. Если при внутреннем трении массы выделяется настолько большое количество тепла, что его становится достаточно для стабильного расплавления полимера, то электронагреватели автоматически отключаются, и система входит в термодинамический адиабатный режим.
Зачем проводится дегазация при экструзии
Качество готовой продукции зависит от химического состава и кондиции сырья, загружаемого в экструдер. Термическая обработка и выпаривание полимеров в вакуумных камерах называется дегазацией. После прохождения дегазации в гранулах существенно снижается количество воздуха, уменьшается процент влаги, сырье максимально избавляется от вредных примесей.
В экструдерных машинах, оснащенных шнековыми парами с системами дегазации, предусмотрены специальные зоны сжатия и расширения. Газообразные компоненты в зоне расширения выводятся через отверстия в самом шнеке или цилиндре с помощью вакуумных насосов. Использование таких шнеков позволяет совмещать этапы экструзии с одновременным отводом газов без прерывания всего технологического процесса.
Последовательность операций следующая:
Если дегазация будет неполной, пузырьки воздуха останутся в расплавленной массе. В результате чего в готовых изделиях образуются полости, пустоты, раковины. Такая продукция является бракованной.
Конструкция шнека и его роль в экструзии полимеров
Стандартный шнек экструдера представляет собой металлический стержень со спиральной канавкой, вырезанной по всей длине детали. Между наружным диаметром витков шнека и стенками рабочего цилиндра предусмотрен небольшой зазор. Главная задача шнековой пары (шнека+цилиндра) – беспрерывная подача расплавленной пластичной массы на формующую головку.
Рабочие характеристики шнека экструдера:
Что такое экструдер и экструзия
Экструзия исключает из производственного цикла трудоемкую механическую обработку. Это быстрый и недорогой способ получения пленок, труб, профиля и других изделий, выпускаемых погонажом из полимерного сырья. В статье расскажем, что такое экструдер, как происходит процесс экструзии полиэтилена, разберем тонкости экструзионной технологии.
Что такое экструзия полимеров?
Процесс экструзии происходит при нагреве полимеров максимум до 250 0 С. Производство идет на скорости до 120 метров/минуту. Около 30 % всего объема полимеров перерабатывается по экструзионной технологии с помощью экструдеров. Попробуем разобраться в тонкостях этого процесса.
Экструзия полимеров — это технология получения формовочных изделий из термопластов и их композиций на шнековых прессах. Осуществляется путем продавливания (под давлением) однородного расплава через щель формовочной головки экструдера.
Щель имеет определенную форму, которая определяет геометрию изделия — сайдинг, пленка, оконный ПВХ профиль. В качестве сырья используются гранулы полиэтилена ПВД и ПНД, полипропилена, ПВХ, полистирола и других полимеров.
Экструзия включает в себя следующие этапы:
Устройство и принцип работы экструдера, что это такое
Уже по тому, что слова «экструдер» и «экструзия» являются однокоренными, становится понятным, что экструдер — это основной рабочий орган экструзионной линии.
По длине экструдер для полимеров условно делится на три зоны: загрузки, сжатия расплава и дозирования.
Важно! Экструдер может различаться по типу и количеству шнеков. Выпускаются: одношнековые, двухшнековые и многошнековые, дисковые и многодисковые экструдеры.
О конструкции одношнекового экструдера.
Внутри толстостенного корпуса (трубы) вращается шнек — металлический стержень с винтовой навивкой. Шнек перемещает гранулы по направлению к экструзионной головке. Корпус опоясывают секции хомутовых нагревателей, которые греют металл и плавят полимер, прижимаемый винтом к внутренней поверхности трубы. «Горячую» часть оборудования помещают в водоохлаждаемый кожух, и сверху утепляют термочехлом.
Экструзия пленки
Наиболее популярными формовочными изделиями, которые получают с применением экструзии, являются пленки. Их изготавливают из полистирола, полипропилена, полиамида, лавсана, поликарбоната, ПВХ, но самыми востребованными из них являются, конечно же, пленки из экструдированного полиэтилена высокого и низкого давления. Именно на их примере мы рассмотрим, какие этапы этот материал проходит на выходе из экструдера.
Существует два метода экструдирования пленок:
Читайте также какие дефекты могут возникнуть при экструзии пленки и как их устранить.
Метод раздува рукава.
Полимер выдувается из экструдера для пленки через кольцевую щель в формующей головке. Визуально это выглядит, как из фильеры поднимается сплошной пленочный цилиндр, раздуваемый изнутри воздухом. Воздух подается под давлением через дорн — отверстие в центре головки.
Охлаждение при экструзии полиэтилена, в зависимости от ориентации рукава, может производиться по двум схемам:
После остывания пленка складывается с помощью специальных «щек» в полотно и протягивается через отжимающие воздух валки. Готовый материал отправляется на намотку.
Чем быстрее охладить расплав полиэтилена на выходе из экструдера, тем выше будет прозрачность и блеск пленки. Почему так происходит? Дело в том, что при остывании в пленке образуется два вида молекулярных структур — кристаллическая и амфорная. Когда материал охлаждают медленно, то макромолекулы полимера успеют сформироваться в кристаллы, и экструдированная пленка будет мутной и неэластичной, но прочной. При быстром охлаждении кристаллы не успевают соединиться и пространство между ними заполняют амфорные связи, придающие пленке прозрачность, хорошую эластичность и гибкость.
Метод плоскощелевой экструзии.
Отверстие в фильере плоскощелевого экструдера протачивают в виде тончайшей щели. Пленка из формовочной головки выходит в виде непрерывного полотна определенной толщины и ширины.
Существует два варианта охлаждения пленки полученной плоскощелевым методом:
После охлаждения и сушки полиэтилен протягивается через натягивающие валы и идет на намотку.
Соэкструзия и коэкструзия.
Соэкструзия — это технология, использующаяся для получения многослойных пленок.
В качестве сырья может использоваться: полиэтилен низкой и высокой плотности, полипропилен, полиамидная пленка и др. полимеры. Гранулят этих пластических масс плавится в разных экструдерах, после чего соединяется и проходит через одну формовочную фильеру (головку). Для прочного склеивания нужно, чтобы молекулярная сетка полимеров была похожа по структуре. Но если нужно связать барьерный слой, например, EVOH и линейный полиэтилен, то потребуется специальные вяжущие сополимеры.
Соэкструзионные многослойные пленки используются для вакуумирования продуктов, как транспортная упаковка, с/х пленка (для мульчирования, пленка с эффектом антифог), упаковка фармацевтических препаратов.
По похожей технологии, которая получила название коэкструзия, изготавливают панели сайдинга и профиль ПВХ. Поливинилхлорид — основа профиля, занимает около 80% толщины панели, оставшиеся 20% — акрил. Как и в случае соэкструзии, используется работа двух коэкструдеров, где отдельно плавят ПВХ и акрил. Соединяются эти расплавы в щелевой филере, откуда выходят уже готовым спаянным изделием.
Коронарная обработка пленки после экструзии
Химическая инертность и малая поверхностная энергия пленки делают ее невосприимчивой к типографской или любой другой краске. Нанесение покрытия на поверхность полиэтилена станет возможным, если его поверхностная энергия будет хотя бы на 10 дин/см выше энергии наносимой краски. В ином случае краска будет просто собираться в капли. «Подзарядить» пленку можно коронированием. Каждая экструзивная линия оборудована активатором обработки коронным разрядом, который состоит из: генератора, трансформатора и электродов. При пропадании пленки в область электромагнитного поля растет ее поверхностная энергия и повреждается верхний слой макромолекул (микротравление).
Применение технологии экструзии
Развитие экструзионного производства сейчас идет сейчас по трем направлениям. Это: усовершенствование существующего оборудования, применение новых композиций полимеров, совершенствование автоматизированных систем управления. Последнее направление представляется наиболее актуальным — уже сейчас в России появились установки оборудованные АСУ на основе микропроцессора. Они позволяют автоматически контролировать не только работу экструдера, но и системы подготовки сырья, калибровки и обрезки готовых изделий.