что такое пилотная дуга для плазмореза
Выбор плазмореза.
Доброго времени суток. Хочу плазморез. У меня имеется полуавтомат фирмы aurora pro riland. Поэтому плазморез выбирал той же фирмы. Насмотрел airhold 42 (24 200 рублей) и джет 40 (16 900). Джет более новый на igbt транзисторах, аирхолд на мосфит. У обоих контактный поджиг (хотелось бы конечно безконтактный).
Главный вопрос, что лучше и надёжнее?
Метки: плазморез
Комментарии 49
То, что вы называете контактным поджигом, на самом деле бесконтактный — пневмоподжиг, буржуи его называют No HF. Есть с пилотной дугой — оно будет дороже.
Ну и вдогонку вопрос: а для чего плазморез то? Какой толщины металл и с какой точностью нужно резать?
Нужен для кузовных работ (есть места с днища, куда болгаркой не подлезть), точность +/- 3 мм. Кузовщина в тех местах и ржавая и с остатками антигравия, поэтому нужен безконтактный поджиг.
Ну антигравия чистить небольшой кусок все равно придётся — зажечься на нем дуга вряд ли сможет. Потом по ржавчине и т.п. пойдёт как по маслу. Пневмоподжига вполне хватит.
А с пилотной дугой не пришлось бы чистить антигравий?
Пришлось. Зажигать надо на чистом.
А в чём тогда разница между контактным и безконтактным поджигом?
Древностей с чисто контактным поджигом я живьём не встречал. На аппаратах попроще/подешевле он бесконтактный (пневмо), наконечником резака можно вести прямо по материалу. На дорогих он высокочастотный, и там нужно держать дистанцию между резаком и изделием.
В контактом, насколько помню, для розжига дуги надо коснуться заготовки резаком.
Те что на картинке, тоже надо коснуться резаком, но поджиг высокочастотный. Или я чего-то не понял?
Хз чего там пишут, и там, и там плазмотрон PT31, значит пневмоподжиг.
Маломощным делать нечего, тонкий метал и болгаркой порезать можно и чистить его для этого не надо. А и вообще сначала 5мин болгаркой срач разводить, чтобы потом плазмой отрезать бред, будеш сразу болгаркой чикать. У меня 40ка с автоподжигом, которая 16мм режет без проблем, частенько мне просто лень снимать её с полки разматывать шланги, подключать воздух… А если сначала ещё почистить надо то ваще пылью обросло бы все.
Второй момент и он пожалуй самый важный. Можно ли купить расходники в магазине. Я на свой плазморез в магазинах местных ничего найти не могу, так что все в прок из китая заказываю.
Тоже читал что для кузовного ремонта плазморез не особо подходит. У меня ПТК КУТ 40, пилотной дуги нет, но высокочастотный есть. По паспорту режет по моему 12мм, по факту, с горем пополам можно и 18 мм продуть. Для дома хватает, если раз в пятилетку надо будет толще порезать, уж найду где это сделать. Если бы брал сейчас, то купил Torros Cut 60 на 380 в, на 380 потому, что автомат на максимуме вырубает когда компрессор включается. Вот этот, sharx.org/ru/catalog/obor…rt-106t036002-380v-kitay/
Маломощным делать нечего, тонкий метал и болгаркой порезать можно и чистить его для этого не надо. А и вообще сначала 5мин болгаркой срач разводить, чтобы потом плазмой отрезать бред, будеш сразу болгаркой чикать. У меня 40ка с автоподжигом, которая 16мм режет без проблем, частенько мне просто лень снимать её с полки разматывать шланги, подключать воздух… А если сначала ещё почистить надо то ваще пылью обросло бы все.
Второй момент и он пожалуй самый важный. Можно ли купить расходники в магазине. Я на свой плазморез в магазинах местных ничего найти не могу, так что все в прок из китая заказываю.
Грязный металл оно тоже режет вполне неплохо, разве что точность реза падает ниже плинтуса. Скорость реза у плазмореза сильно выше, чем у болгарки, особенно на тонком металле. Точность пониже, если без навыка и резать руками без направляющей или кондуктора, но под сварку — вполне.
Тут уже ссылку на чипмейкер приводили (в рубрике «сделай сам»).
Но для понимания, что такое плазма, и с чем ее едят рекомендую тему «Осмысленный выбор бюджетного плазмореза для станка с ЧПУ»: www.chipmaker.ru/topic/145175/
ЧПУ пусть не смущает — тема там про плазморезы вообще, а ЧПУ — это лишь частный случай.
Очень много актуальной информации. Конечно, лучше перечитать все 70+ страниц — все вопросы отпадут. Автор темы более чем компетентный человек с большим опытом и знанием железа, представленного на рынке.
себе китайца рассматриваю к весне
CUT 50 или наподобие него но не аврору может сварог
глянь на али
Ну щас тебе расскажут)))
Недавно спрашивал про сварку…
Разрезать металл — воздухом? Почему бы и нет…
Во все времена, с самого момента своего появления, металл был окружён различными проблемами: начиная от его добычи и заканчивая последующей обработкой. Особенно эта проблема усугубилась в период промышленной революции, когда всё более возрастающий темп жизни побуждал производства подстраиваться под него и искать такие способы обработки, которые бы позволяли производству быть конкурентоспособным в условиях рыночной среды.
Многие, особенно те, кто имеет возраст достаточно немолодой, могли застать в изобилии встречающиеся в наших городах различные газовые резаки, которые, как правило, использовались водопроводчиками и коммунальными службами, для ремонта и подведения труб отопления.
Источник картинки: www.metistr.ru
Проблема резаков, однако, заключается в том, что для резки металлов с использованием такого способа, требуется использование дорогостоящих и опасных газов. Кроме того, эти газы необходимо каким-то образом транспортировать, определённым образом складировать.
Всё это делает процесс резки достаточно проблемным. Однако, есть способ гораздо более высокотехнологичный и экономичный, который широко распространился (особенно в бытовом плане), в последнее время. Именно о нём мы и поговорим в этой статье.
Газовые резаки, в своей сущности, работают по одному и тому же принципу: металл нагревается в струе пламени газового резака, после чего он частично сгорает/частично выдувается, из зоны резания.
Частным случаем этого способа резания является «резка кислородным копьём». Способ заключается в том, что кончик кислородного копья (которое представляет собой стальную трубку), разогревается горелкой, после чего открывается подача кислорода.
Кислород, поступающий прямо внутрь «копья», позволяет кончику копья активно гореть, благодаря чему идёт постоянное поддержание температуры в зоне контакта копья и разрезаемой заготовки. При использовании метода кислородного копья, возможно проделывать отверстия в металлических заготовках, толщиной до 2 метров. При этом, само копьё активно сгорает и его расход составляет до 25 диаметров того отверстия, которое проделывается с его помощью.
Кроме того, кислородное копьё часто используют не только для проделывания отверстий, но и для разрезания заготовок большого диаметра. Сам процесс выглядит более чем впечатляюще:
Однако, прочитав всё вышесказанное, у читателя возникнет закономерный вопрос: если любая работа по проделыванию отверстий, либо разрезанию металла является настолько энергоёмкой и затратной в плане расхода газов, каким же образом можно осуществлять эту работу без затрат драгоценного газа? Для этого и пригодится аппарат плазменной резки.
Несмотря на то, что бытовые аппараты плазменной резки распространились совсем недавно (отправной точкой можно считать 2006 год, когда и появились портативные аппараты), как средство обработки металла они известны достаточно давно. Отправной точкой своей истории они могут считать 1929 год, с момента открытие факта ионизации газов, в газоразрядных трубках, физиками из США — И.Ленгмуром и Л.Тонко.
А уже с середины прошлого века плазменная резка, базирующиеся на открытии этих двух физиков, широко распространилась для целей металлообработки.
Суть плазменной резки заключается в том, что в электрическую дугу подаётся сжатый газ, имеющий давление в несколько атмосфер. После продувки дуги – газом, он приобретает температуру до 30 000 градусов Цельсия (и более, если используется дополнительно водяной пар) и превращается в плазму.
Источник картинки: www.srbu.ru
Такая огромная температура газа позволяет с лёгкостью резать металлы с достаточно большой скоростью.
Здесь мы подошли к самому главному: при работе аппаратов плазменной резки может быть использован обычный атмосферный воздух!
Именно это качество и делает плазморезы такими экономичными и малопроблемными, по сравнению с классическими газовыми резаками: ведь не используются никакие опасные газы, требующие аккуратного обращения и соответствующего хранения, и в качестве рабочего тела выступает обычный воздух!
Конечно, использование воздуха это только один из видов плазменной резки, в зависимости от целей могут применять как азот, так и аргон, и другие газы.
Одним из самых важных элементов аппарата для плазменной резки является плазмотрон — именно он отвечает за то, насколько эффективно и какие именно типы обрабатываемых изделий будут доступны конкретному устройству.
С электрической точки зрения (зажигания дуги плазмореза) плазмотроны бывают 2 типов: прямого действия и косвенного действия.
Источник картинки: www.purm.ru
Плазморез прямого действия действует по принципу зажигания высокочастотной пилотной дуги, которая позволяет «выдуть» струю плазмы, которая касается обрабатываемой заготовки. После того, как плазма коснулась заготовки, пилотная (поджигающая) дуга погасает и зажигается основная, которая уже позволяет обрабатывать заготовку (плазма является проводником электричества, практически ничем не отличающимся от самого металла, поэтому дуга горит прямо «сквозь» плазму).
В плазмотронах же косвенного типа, поджигание дуги происходит за счёт разряда между катодом и соплом. Теоретически, плазмотроны такого типа позволяют обрабатывать заготовки неметаллического типа.
Источник картинки: www.chipmaker.ru
Расходными деталями для плазмореза являются сопло и электрод. Ввиду того, что данные детали достаточно недороги, их замена не является какой-либо проблемой. Срок их службы достаточно индивидуален, — в сети фигурируют цифры в 500-600 резов, либо 1 комплекта на 150 метров реза и т.д.
Источник картинки: www.24weld.ru
Для питания плазмореза рабочим газом обычно используют обычные бытовые компрессоры, обеспечивающие давление сжатого воздуха в 8-10 атмосфер.
По типу, плазморезы можно подразделить на инверторные и трансформаторные. Плазморезы 1 типа позволяют разрезать металл толщиной до 30 мм, в то время как 2 типа может резать металл и до 40 мм толщиной.
В любом случае, при работе с плазморезом следует смотреть на конкретные рекомендации в его паспорте, так как от плазмореза бытового типа требуется соблюдать определённые циклы работа/отдых, во избежание перегрева. Профессиональные же модели позволяют работать достаточно продолжительное время.
Ещё одним плюсом плазмореза, кроме экономичности работы, является чистый рез и высокая скорость работы. Согласно wiki, плазменная резка выигрывает у лазерной по скорости в 2-3 раза.
Кстати, ещё о скорости: экспериментаторами проводился такой опыт: брался стальной лист, толщиной 15 мм и его пытались «проткнуть» посередине — классическим газовым резаком и плазморезом. Классическому резаку для этого потребовалось 30 секунд, а плазморезу — всего 2 секунды. Впечатляющая разница!
Если же говорить об экономической составляющей, в частности о стоимости входа в такое интересное занятие, то можно сказать, что цена большей части бытовых плазморезов находится в пределах суммы до 20000 руб.
Использование такого устройства позволяет существенно упростить любую работу, связанную с фигурным вырезанием из металла разнообразных декоративных изделий:
Плазменная резка. Как выбрать то, что нужно именно Вам?
Добрый день, друзья!
Сегодня хотелось бы поговорить о плазморезах.
Отвечу честно на самые часто задаваемые вопросы: «Заменит ли он болгарку?», «Что экономичнее? Плазморез или УШМ?» Начнем с того, что это два разных инструмента для разных целей! Это тоже самое, что сравнить циркулярную пилу и лобзик!
Если пилите только по прямой, то Ваш лучший друг УШМ. Если же Вам нужно вырезать узор или круг, или волну, то болгаркой, мягко говоря, Вы замучаетесь это делать., а плазморезом вы сделаете это за пару минут.
Цена расходных материалов на УШМ и на плазморез не сильно отличается. Однако, оснастка плазмореза (сопло и катод) «живут» дольше быстро приходящих в негодность дисков для болгарки.
Лично я не представляю свою жизнь без плазмореза, т.к вижу для себя целый ряд преимуществ в работе с ним: скорость, удобство, безопасность, возможность художественного реза.
Раньше цена на данное оборудование была заоблачной и не каждый мог себе это позволить, однако, прогресс не стоит на месте и сейчас можно приобрести аппарат по цене от 14 тыс. руб.
Бесспорно, есть и более дешевые китайские аналоги на том же «AliExpress», но как показывает печальный опыт, скупой платит дважды, и покупать модели дешевле 13-14 тыс.руб все-таки не стоит.
Что касается самого плазмореза, то, говоря простым языком, это по сути сварочный аппарат, но с более высоким напряжением на выходе источника. В зависимости от типа плазмотрона источник создает дугу между его катодом и соплом либо между его катодом и разрезаемой заготовкой. Сквозь эту дугу, в свою очередь, подается сжатый воздух, что приводит к образованию направленного потока плазмы высокой температуры. Во время реза узкая струя плазмы выплавляет металл на небольшом участке детали. Температурные деформации заготовки при этом минимальные.
На данный момент есть множество вариантов от домашнего до профессионального использования аппарата с возможность подключения к ЧПУ. При выборе аппарата нужно исходить из Ваших потребностей: толщина металла для резки, частота использования и т.д.
По способу возбуждения дуги можно выделить 4 основных:
1) касанием
2) высокочастотный
3) пневмоподжиг
4) с пилотной дугой
Разберем каждый по отдельности.
3) Пневмоподжиг. Если Вы подбираете плазморез к ЧПУ станку, то это Ваш выбор. Основная «фишка» данного способа находится в плазмотроне. До начала реза катод прижат к соплу. После подачи воздуха, под действием давления катод отводится назад. В этот момент образовывается дуга и начинается рез. Такой вид поджига не создает помех, а значит не влияет на электрическую часть ЧПУ станков и весьма долговечен.
Для каждого плазмореза существует свой вид плазмотрона. И заменить их можно только плазмотроном такого же вида, например 60-й плазмотрон можно заменить только 120-ым (он рассчитан на рез при 120 А), т.к они оба с пневмо поджигом, но нельзя заменить на Р80, т.к. у него нет такой функции. И тогда у Вас либо вообще ни чего не получится, либо сожжете плазмотрон, а в самых худших вариантах можете и повредить источник.
За более подробной консультацией Вы всегда можете обратиться к любому из наших менеджеров в удобной для Вас форме (по телефону, почте или в чате компании). Мы с удовольствием ответим на все Ваши вопросы и поможем подобрать оптимальный для вариант.
Для начала о внешних характеристиках.
Вес аппарата составляет 23кг, и о габаритах явно не скажешь, что аппарат компактный.
Сетевой кабель питания представляет собой трёхжильный кабель в резиновой изоляции, с сечением 2,5мм^2 и в длину почти 3м.
Вместо стандартного переключателя на 220В за включение аппарата отвечает двухпозиционный поворотный тумблер.
Стоит отметить, что в данном инверторе установлен мощный 4-х роликовый механизм подачи. Это позволяет использовать горелку бОльшей длины, не в ущерб равномерности подачи проволоки. Также, такой механизм минимизирует деформацию алюминиевой проволоки при её протяжке по каналу горелки. Однако, о корректной сварке алюминия, всё же говорить не приходится, поскольку аппарат не оснащён функцией двойного импульса.
Подключение газа в данном инверторе реализовано следующим образом:
На задней стенке аппарата вместо штуцера выходит резьба М16х1.5 (В комплекте с аппаратом поставляется шланг, опрессованный заводским способом, длиной 3м) Таким образом, подключение газа к аппарату происходит через резьбовое соединение, т.е. напрямую к редуктору/регулятору, что является надёжнее (чем хомуты, например).
Для начала о внешних характеристиках.
Вес аппарата составляет 23кг, и о габаритах явно не скажешь, что аппарат компактный.
Сетевой кабель питания представляет собой трёхжильный кабель в резиновой изоляции, с сечением 2,5мм^2 и в длину почти 3м.
Вместо стандартного переключателя на 220В за включение аппарата отвечает двухпозиционный поворотный тумблер.
Стоит отметить, что в данном инверторе установлен мощный 4-х роликовый механизм подачи. Это позволяет использовать горелку бОльшей длины, не в ущерб равномерности подачи проволоки. Также, такой механизм минимизирует деформацию алюминиевой проволоки при её протяжке по каналу горелки. Однако, о корректной сварке алюминия, всё же говорить не приходится, поскольку аппарат не оснащён функцией двойного импульса.
Подключение газа в данном инверторе реализовано следующим образом:
На задней стенке аппарата вместо штуцера выходит резьба М16х1.5 (В комплекте с аппаратом поставляется шланг, опрессованный заводским способом, длиной 3м) Таким образом, подключение газа к аппарату происходит через резьбовое соединение, т.е. напрямую к редуктору/регулятору, что является надёжнее (чем хомуты, например).
Принципы
2.1 Нечто большее, чем просто одно из состояний вещества?
Как правильно понимать источники плазменной резки? Плазма представляет собой нагретый до высокой температуры газ, обладающий электропроводимостью, который состоит из положительно и отрицательно заряженных частиц, а также возбужденных и нейтральных атомов и молекул. Между процессами диссоциации, ионизации и рекомбинации, присущими плазменному состоянию, устанавливается динамический баланс. В результате плазма электрически нейтральна. В физике плазму часто называют четвёртым состоянием вещества. В природе плазменное состояние вещества, обусловленное высокими температурами, имеет место внутри солнца и других звёзд. Молния также является примером перехода вещества в плазменное состояние, происходящий под действием сил электрического поля большой величины.
| Рисунок 1: Плазма — четвертое состояние вещества |
 |
Для того чтобы создать плазму для технических потребностей, газ либо сильно разогревается с помощью источника тепла, либо подвергается действию сильного электрического поля, так чтобы перевести его в ионизированное состояние.
2.2 Принцип плазменной резки
Плазменная резка – это процесс термической резки, при котором плазменная дуга обжимается, проходя через сопло. Дуга прямого действия, которая возникает, когда электрический ток протекает от неплавящегося электрода (катода) на изделие (анод), используется для резки материалов, обладающих электрической проводимостью. Эта форма плазменной резки является наиболее часто используемой. В случае дуги косвенного действия, она создаётся между электродом и соплом. Даже если используется режущий газ, в состав которого входит кислород, тепловой эффект плазменной дуги преобладает. Таким образом, данный метод не рассматривается как процесс кислородной резки, а скорее как резка путём плавки.
Плазменные газы в дуге частично подвергаются диссоциации и ионизации, что делает их электропроводящими. Благодаря высокой плотности энергии и температуре плазма расширяется и движется по направлению к изделию со скоростью, которая в три раза превышает скорость звука.
Благодаря рекомбинации атомов и молекул на поверхности изделия потреблённая энергия сразу же высвобождается и усиливает тепловой эффект воздействия плазменной дуги на изделие. В плазменной дуге температура доходит до 30 000 К. В сочетании с высокой кинетической энергией плазменного газа такая температура обеспечивает чрезвычайно высокую скорость резки всех материалов, обладающих электрической проводимостью, которая зависит от толщины материала.
Для начала процесса резки в первую очередь зажигается пилотная дуга между соплом и электродом путём подачи высокого напряжения. Эта низкоэнергетическая пилотная дуга подготавливает пространство между плазменным резаком и изделием, вызывая частичную ионизацию. Когда пилотная дуга контактирует с изделием (резка с лёта), благодаря автоматическому увеличению мощности зажигается основная плазменная дуга.
| Рисунок 2: Принцип плазменной резки с помощью дуги прямого действия |
 |
Металлический материал плавится и частично испаряется благодаря тепловой энергии дуги и плазменного газа. Расплавленный металл выдувается из реза под действием кинетической энергии плазменного газа. В отличие от кислородной резки, при которой около 70% тепловой энергии вырабатывается благодаря сгоранию железа, в процессе плазменной резки энергия, требующаяся, для того чтобы расплавить материал в резе создаётся только под действием электричества.
Выбор используемого плазменного газа зависит от того, какой материал требуется разрезать. Например, одноатомный газ аргон и/или двухатомные газы, такие как водород, азот, кислород и смеси этих газов, а также очищенный воздух, используются в качестве плазменного газа и режущего газа.
Резаки могут иметь как водяное, так и газовое охлаждение. В зависимости от того, где используются процессы плазменной резки, различают процессы, выполняемые над водой и на ней, а также такие, которые производятся под поверхностью воды.
2.3 Оборудование для плазменной резки
2.3.1 Источник питания для плазменной резки
Источник питания для плазменной резки подаёт рабочее напряжение и ток резки для основной и вспомогательной дуги. Напряжение источника питания для плазменной резки без нагрузки находится в диапазоне между 240 и 400 В. В состав источника питания входит система зажигания пилотной дуги (вспомогательной плазменной дуги), назначение которой состоит в возбуждении основной плазменной дуги. Для того чтобы это выполнить сначала зажигают плазменную дугу косвенного действия, используя импульсы высокого напряжения. Назначение данной дуги состоит в ионизации пространства между соплом и изделием, что позволяет возбудить основную плазменную дугу.
| Рисунок 3: Пример установки для плазменной резки |
 |
Источники питания для плазменной резки либо имеют круто падающую кривую вольтамперной характеристики (рис. 6), либо постоянную токовую характеристику (рис. 7), в связи с чем при удлинении дуги мощность резки изменяется незначительно или остаётся неизменной.
| Рис.6: Источник питания для плазменной резки с крутоубывающей (крутопадающей характеристикой) кривой напряжения и тока | Рис.7: Источник питания для плазменной резки с постояноой токовой характеристикой (вертикальнок падение) |
 |  |
2.3.2 Электрод и сопло плазменного резака
Повышение эффективности плазменной резки в большой степени зависит от конструкции плазменного резака. Чем плотнее плазменная дуга обжимается, тем выше скорость резки и качество кромки реза.
Важнейшими деталями плазменного резака являются плазменное сопло и электрод. Как плазменное сопло, так и электрод являются быстроизнашивающимися деталями. Неправильный подбор, либо неверное использование сопла или электрода могут значительно сократить срок их службы и повредить резак.
Срок службы электрода в значительной степени определяется силой тока резки, количеством зажиганий, а также типом используемого плазменного газа. Кроме того, управление газом и мощностью вначале и в конце резки, а также рассеяние тепла от электрода также играет ключевую роль. Обычно используются электроды стержневой формы из вольфрама, а также имеющие форму пальца из циркония или гафния, которые можно сделать заострёнными или плоскими. Ввиду того, что они подвержены эрозии, электроды из вольфрама могут применяться только с инертными плазменными газами и их смесями, а также с газами с низкой реакционной способностью и восстановительными плазменными газами. При использовании чистого кислорода, либо плазменных газов, в состав которых входит кислород, электроды будут служить значительно дольше, если они будут изготовлены из циркония или гафния. Эти материалы естественным образом формируют защитный слой, плавящийся при более высокой температуре (табл. 1), и, к тому же, они заключены в основную оболочку, обладающую очень большой теплопроводностью, которая интенсивно охлаждается. Если в плазменной резке используется кислород, увеличения срока службы электрода можно добиться, подавая два газа: процесс зажигания проводится с использованием газа с низкой окислительной способностью, а сам процесс резки с использованием кислорода.
Ключевые факторы, влияющие на срок службы сопла:
Водяное охлаждение является более интенсивным. Воздушное охлаждение требует большего количества газа.
Таблица 1: Типовые величины для расходных деталей, применяемых с плазменными резаками
Материал
Усл.
обозн-ие
Температура
плавл. [°C]
Используемый
газ
Теплопроводность
при 20°С [Вт/м·К]