что такое межремонтный период и ремонтный цикл

Что такое межремонтный период и ремонтный цикл

Важнейшим условием правильной эксплуатации электрических машин является своевременное проведение планово-
предупредительных ремонтов и периодических профилактических испытаний.

Наряду с повседневным уходом и осмотром электрических машин в соответствии с системой планово-
предупредительных ремонтов через определенные промежутки времени проводят плановые профилактические
осмотры,проверки (испытания) и различные виды ремонта.

С помощью системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) электрические машины поддерживают в состоянии,
обеспечивающем их нормальные технические параметры, частично предотвращают случаи отказов, улучшают
технические параметры машин при плановых ремонтах в результате модернизации.

В настоящее время в соответствии с ГОСТ 18322-78 используют два вида ремонта — текущий и капитальный,
хотя для отдельных видов электрооборудования предусматривается и средний ремонт.

Продолжительность ремонтного и межремонтного цикла:

1. Ремонтный цикл: наработка электродвигателя с момента ввода его в эксплуатацию до первого планового капремонта
2. Межремонтный цикл: наработка электродвигателя между проведением его текущих ремонтов

Для другой сменности работы с другими коэффициентами спроса, для коллекторных машин, машин, отнесенных к основному энерге-
тическому оборудованию, а также для передвижных установок вводяться поправочные коэффициенты, сведенные в следующей таблице.

Рассмотрим пример:
Коллекторный электродвигатель постоянного тока, отнесенный к основному оборудованию, установлен в гальваническом цехе,
работающем в две смены, при нормальном коэффициенте использования =1, тогда:

Tпл = 4 * 0,75 * 1 * 0,85 = 2,55 года или 30 месяцев

Источник

Разница понятий: ремонтный цикл и межремонтный период. Степень готовности электростанции к работе

В течение этого времени проводятся:

Трансформаторы силовые. До 15

Длительность МРП для энергосистемы имеет большое значение. При увеличении длительности МРП и сохранении продолжительности простоя в ремонте в заданных пределах возрастает степень готовности агрегата к работе, уменьшается численность персонала, необходимого для ремонта, повышается эксплуатационный резерв энергосистемы.

Степень готовности электростанции к работе характеризуется так называемым коэффициентом готовности агрегата:

(9.1)

Источник

Ремонт технологического оборудования

1.2. СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

Роль технического обслуживания для поддержания технического ресурса оборудования очень велика. Анализ статистических данных показывает, что половина отказов оборудования происходит из-за некачественного технического обслуживания Системой ППР называется комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования.

Цели технического обслуживания и ремонта: 1) предупреждение аварий оборудования; 2) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства; 3) свое временная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы и минимальный простой оборудования в ремонте.

В целом система ППР служит для поддержания оборудования в исправном состоянии, т. е. путем плановых ремонтов она должна обеспечить работоспособность оборудования при сохранении его высокой производительности. Плановое проведение ремонтов позволяет также создать равномерную загрузку ремонтных бригад, повысить качество ремонтов и снизить расходы на ремонт.

Планово-предупредительные ремонты проводятся по методу планово-периодических принудительных ремонтов для основного оборудования и по методу послеосмотровых ремонтов для вспомогательного оборудования. Например, метод послеосмотровых ремонтов применяется при ремонте трубопроводов и арматуры. Предприятиям, достигшим высокого уровня организации и качества ремонта, вышестоящая организация может разрешить применение метода послеосмотровых ремонтов и для конкретных видов основного оборудования, распространяя его преимущественно на капитальные ремонты.

Метод послеосмотровых ремонтов предполагает выполнение ремонта по сроку и объему только после предшествующего ему периодического осмотра. Периодичность осмотров устанавливается по ориентировочным срокам службы деталей машин. Метод после осмотровых ремонтов позволяет увеличить межремонтный пробег вспомогательного оборудования и снизить стоимость ремонта оборудования.

Отнесение оборудования к основному или вспомогательному зависит от степени влияния отказа этого оборудования на работу технологической линии. Если отказ оборудования ведет к остановке технологической линии (установки), то оно относится к основному и его ремонт проводится в принудительном порядке по методу планово-периодических ремонтов.

График ППР должен предусматривать: 1) затраты времени на ремонт; 2) затраты рабочей силы на ремонт; 3) необходимое количество запчастей и ремонтных приспособлений; 4) проведение модернизации в период остановки оборудования на ремонт.

Планово-предупредительный ремонт осуществляется пери одически в плановом порядке через определенное количество часов непрерывной работы. Содержание и объем каждого ремонта устанавливаются окончательно в процессе его выполнения с учетом выявленного состояния агрегатов. При составлении плана ремонта учитывается межремонтный цикл для данного вида оборудования.

Межремонтным циклом называется время работы между двумя капитальными ремонтами.

Для вновь установленного оборудования межремонтным циклом будет период от начала ввода этого оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от отработанного оборудованием времени, числа проведенных ремонтов, состояния оборудования и качества его эксплуатации.

Кроме межремонтного цикла используется понятие межремонтного периода — времени между двумя ремонтами любой категории.

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт.

Техническое обслуживание — это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами. Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным (аппаратчик, машинист, оператор) и обслуживающим персоналом (дежурный слесарь, электрик, помощник мастера) по действующим на предприятии правилам технической эксплуатации и безопасного обслуживания.

В объем технического обслуживания входят:

1) эксплуатационный уход — обтирка, чистка, наружный осмотр, смазка, проверка состояния систем охлаждения подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, проверка исправности заземления; все обнаруженные неисправности должны быть зафиксированы эксплуатационным персоналом в сменном журнале и устранены в возможно короткий срок силами эксплуатационного и обслуживающего персонала;

2) мелкий ремонт оборудования — подтяжка креплений и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, контактов, выявление общего состояния изоляции; обслуживающий персонал должен регулярно просматривать записи эксплуатационного персонала в сменном журнале и принимать меры по устранению указанных в нем неисправностей.

Для конкретного оборудования указания по техническому обслуживанию приводятся в «Инструкции по эксплуатации» или в «Инструкции по техническому обслуживанию». Содержание инструкций по эксплуатации и инструкций по техническому обслуживанию регламентируется ГОСТ 2601—58. Проведение технического обслуживания, как видно из предыдущего, требует остановки оборудования.

Текущий ремонт — это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении отдельных частей оборудования и их регулировке. Такой ремонт выполняется с разборкой отдельных сборочных единиц. Он включает следующие операции: 1) промывку машин или аппаратов с заменой смазки; 2) регулировку сборочных единиц, подверженных наибольшему износу и несущих большие нагрузки; 3) разборку узлов с последующей заменой и ремонтом деталей, срок службы которых соответствует длительности одного межремонтного периода; 4) сборку и проверку отремонтированных сборочных единиц; 5) ремонт футеровок и антикоррозионных покрытий; 6) проведение работ, общих для периодических осмотров.

Текущие ремонты проводятся в нерабочие смены, в выходные дни, а при непрерывной работе — в плановые дни, специально выделенные для этого вида ремонта.

Количество, объем, содержание и сроки текущих ремонтов оборудования определяются продолжительностью службы деталей и интенсивностью использования машин и аппаратов в предремонтный период.

Результаты текущего ремонта и технологической проверки, выявленные дефекты и работы по их устранению регистрируются в ремонтной карте.

Капитальный ремонт — это ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой. Этот вид ремонта характеризуется одновременной сменой большого количества деталей, сборочных единиц и комплексов. При капитальном ремонте оборудование полностью восстанавливается, а его эксплуатационные характеристики доводятся до соответствия техническим условиям на новое или отремонтированное оборудование. В состав капитального ремонта входят 1) полная разборка и промывка машины или аппарата; 2) ремонт или замена изношенных деталей, сборочных единиц и комплексов 3) шабровка направляющих, регулировка и выверка всех координат машины или аппарата до установленных технической документацией норм точности; 4) проверка фундаментов, станин, базовые деталей, антикоррозионных покрытий; 5) сборка машины илр аппарата с проверкой качества сборки; 6) проверка машины или аппарата на холостом ходу и под нагрузкой. Кроме того, в капитальный ремонт могут быть включены работы по модернизации машины или аппарата, а также по автоматизации и механизации применительно к технологическому процессу.

По окончании капитального ремонта машина или аппарат сдаются по акту комиссии в составе главного механика, инженера отдела технического надзора, инженера по технике безопасности и начальника производства.

В большинстве зарубежных стран средний ремонт оборудования тоже не проводится, а осуществляются следующие виды ремонта: планово-предупредительное обслуживание, текущий аварийный (неплановый) ремонт, плановый капитальный ремонт.

Предупредительное обслуживание включает наружный осмотр, смазку, устранение мелких дефектов, а также замену.

изношенных деталей запасными частями как в плановые сроки, так и при значительном износе. На предупредительное обслуживание приходится 60% стоимости всех ремонтов, на аварийный ремонт — 10—15% стоимости всех ремонтов.

Нормативы для планирования ремонта включают длительность межремонтного периода, а также нормы времени на выполнение ремонтных работ, простоя оборудования в ремонте, нормы трудозатрат на ремонт.

Ремонтные нормативы состоят из трех разделов. Первый из них содержит нормативы на ремонт общего оборудования, остальные — нормативы на ремонт специального оборудования отдельных отраслей химической промышленности.

В «Системе технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности» приводятся оптимальные значения нормативов, однако разрешаются следующие отклонения от норматива межремонтного ресурса: ±15% между текущими ремонтами, ±10% между капитальными ремонтами.

Межремонтным ресурсом (циклом) называется период работы (наработка) оборудования (в ч), в течение которого обеспечивается его заданная эффективность. Существует два вида межремонтных ресурсов: 1) ресурс до первого капитального ремонта и 2) очередной межремонтный ресурс. Ресурс до первого капитального ремонта — это наработка оборудования от начала эксплуатации до первого капитального ремонта. Он устанавливается заводом-изготовителем и указывается в технических условиях. Очередной межремонтный ресурс включает длительность работы оборудования между двумя последовательными ремонтами. Нормативами определяется структура ремонтного цикла. Объем текущего ремонта составляет 10—20% объема капитального ремонта. Кроме того, применяется текущий ремонт увеличенного объема (30—40% объема капитального ремонта).

Время простоя оборудования в ремонте складывается из периодов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ. В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувка, промывка, пропарка и т. п. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и для испытания на прочность, плотность и обкатку на холостом ходу. Заключи тельные работы — рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.

Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования. Оценка трудоемкости ремонта может выражаться как в абсолютных величинах (человеко-часах или днях), так и в относительных. При относительной оценке трудоемкость ремонта какого-либо вида оборудования принимается за эталон. Эта величина называется также условной и соответствует примерно 40—55 нормо-часам.

Относительная оценка трудоемкости ремонта с использованием таких показателей, как единица ремонтной сложности и категория сложности ремонта, применяется в машиностроительной промышленности.

Система ППР не свободна от недостатков. Непрерывное повышение надежности и ремонтопригодности оборудования требует внесения соответствующих изменений в систему ППР. Ниже указаны основные направления совершенствования системы ППР.

Источник

Структура и периодичность работ по ремонту оборудования на предприятии

Все работы по плановому ремонту оборудования выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

Продолжительность ремонтного цикла — это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1).

Таблица 1. Продолжительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.

Срок службы станка до первого капитального ремонта указывается изготовителем станка в технических условиях на станок. При ремонте станков следует руководствоваться эксплуатационными документами.

Металлорежущие станки делятся на три группы: первая группа – легкие и средние станки весом до 10 т, вторая группа – крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, третья группа – особо тяжелые — уникальные, весом свыше 100 т.

Меньшие значения продолжительности цикла принимаются для оборудования при обработке на нем чугуна и цветных металлов и оборудования, установленного в запыленных, загазованных и влажных помещениях; большие значения – для оборудования, преимущественно занятого обработкой стали и работающего в нормальных условиях.

Отдельные виды ремонта в течение цикла, т.е. за период между двумя ремонтами, повторяются через определенные промежутки времени и чередуются в определенной последовательности. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального ремонта (КР), записывают так:

При этом следует учесть, что между текущими ремонтами проводятся плановые осмотры (ПО) и проверки станков на технологическую точность.

Порядок чередования отдельных видов ремонта в ремонтном цикле представляет собой структуру ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла различна для разных типов оборудования.

В табл. 2. приводится примерная структура ремонтного цикла для различных групп металлорежущего оборудования.

Таблица 2. Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

Ремонтный цикл Т – период работы станка между двумя капитальными ремонтами или для вновь установленного станка — период от начала его ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Межремонтный период t – период работы станка между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровый период t_o – период работы станка между двумя очередными осмотрами или между очередным осмотром и очередным плановым ремонтом.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по календарному времени эксплуатации станков с учетом коэффициента использования или по количеству отработанных станком часов или какой-либо эквивалентной величине (число рабочих циклов, число изготовленных деталей и т.д).

Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. Структура ремонтных циклов технологического оборудования дана в табл. 3.

Таблица 3. Структура ремонтных циклов для металлорежущего оборудования

Принятые обозначения: КР — капитальный ремонт; СР — средний ремонт; МР — малый ремонт; ПО — плановый осмотр.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для металлорежущих станков зависит от возраста станка и назначается по табл. 4.

Таблица 4. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков