что такое лимитирующее оборудование

Методика нормирования отдельных видов работ

12.6. Нормирование труда в условиях автоматизированного производства

С помощью нормирования труда в условиях автоматических линий обеспечивается решение следующих задач:

В связи с тем, что работающие на автоматических линиях чаще всего объединены в комплексные бригады, вопросы нормирования труда решаются одновременно с выбором форм разделения и кооперации труда и системы обслуживания.

В качестве норм могут применяться нормы производительности автоматической линии, в то же время являющиеся нормами выработки для обслуживающих ее рабочих, нормы времени и нормы обслуживания. Нормы производительности оборудования устанавливаются по лимитирующему оборудованию, входящему в состав линии. При этом необходимо выбрать наиболее рациональный режим работы лимитирующего оборудования. Режим работы остального оборудования устанавливается исходя из времени, затрачиваемого на изготовление продукции на лимитирующем оборудовании. Этим достигается синхронизация автоматической линии, аналогичная синхронизации поточных линий.

Норма производительности линии (Н_п.л) определяется по формуле

Как правило, при проектировании линии подбирается оборудование равной производительности. Однако могут быть случаи, когда имеется оборудование разной производительности, что ограничивает (лимитирует) производительность всей линии. Иногда оборудование может оказаться лимитирующим из-за высокого ( по сравнению с другими) коэффициента неполного использования машины (К_н) по не зависящим от производства причинам. В этом случае количество лимитирующего оборудования определяется с учетом коэффициента К_н.

Теоретическая производительность линии (А) рассчитывается по формуле

Коэффициент полезного времени линии (К_п.в) определяется по формуле

Время цикла устанавливается по лимитирующему оборудованию, входящему в состав линии, при наиболее рациональном режиме его работы по формуле

Норма времени автоматической линии (Н_вр.л) на единицу продукции рассчитывается по формуле

Для определения численности наладчиков, обслуживающих линию, рассчитываются нормы обслуживания по формуле

Время занятости наладчика (Т_з) определяется по данным, на основании которых составляется график (регламент) обслуживания:

Если расчетная норма обслуживания меньше единицы, то один наладчик не успеет обслужить автоматическую линию. Тогда численность наладчиков, обслуживающих одну линию (Ч), будет равна:

По таким же формулам определяются и нормы обслуживания для операторов и контролеров. Разница лишь в том, что для этих категорий работников время занятости определяется по соответствующим нормативам.

После расчета необходимой для обслуживания автоматической линии численности персонала этот расчет уточняется с помощью фотографии рабочего времени, по данным которой осуществляется рациональное перераспределение работ по обслуживанию линии между рабочими с целью более полной загрузки и уменьшения их численности. Например, при недогрузке наладчика основной работой в обязанности ему могут вменяться частичный или полный уход за линией, устранение мелких неисправностей оборудования, оснастки, загрузка заготовками, выгрузка деталей и т. д. Оператор в целях обеспечения наиболее полной загрузки, кроме своих основных функций, может заменять масло, смазочно-охлаждающую жидкость и т. д.

Источник

Что такое лимитирование — виды, принципы, методы управления рисками и примеры

Лимитирование (лимитация) — это ограничение чего-либо. В экономике слово используют для определения установленного лимита, который применяют к рискам, выходящим за рамки допустимых показателей.

Что такое лимитирование

Понятие лимитирования означает установление ограничений. В экономике это способ регулирования финансовых рисков. Он предусматривает формирование соответствующих условий в нормативных документах:

Чаще всего речь идет о внутренних лимитах, связанных с мани-менеджментом. В эту категорию могут попасть:

Лимитирование означает установление ограничений

На валютном рынке синонимом лимита являются стоп-приказы.

Принцип

Существует несколько видов лимитирования

Что связано с лимитированием

Лимитирование является методом уменьшения рисков в финансовой и предпринимательской деятельности. То есть, его активно применяют сразу в нескольких сферах:

Ограничения тесно связаны с функциями управления заемным капиталом. К примеру, организации заранее устанавливают предельные суммы по закупке и продаже товаров либо услуг в кредит. А трейдеры определяют соотношение между долгосрочными и краткосрочными инвестициями.

Лимитация и управление рисками

Как метод управления рисками, лимитирование включает регулирование объема:

Временные периоды не являются исключением. К значимым факторам относят периоды оплаты регулярных и отложенных обязательств. В теории своевременные выплаты предполагают платежеспособность организации.

Принципы управления рисками

Если же говорить о бирже, то здесь в качестве средства управления рисками пользуются ордерами stop-loss и take-profit. Они имитируют механизм лимитации. Как только цена достигнет указанной границы, выполнятся автодействия по закрытию позиции. Стоп-лосс отвечает за значение допустимого убытка, а тейк-профит ограничивает рост и фиксирует прибыль.

Локализация рисков

Лимитирование как способ снижения риска применяют в ситуациях, когда потенциальную опасность можно идентифицировать. Локализация включает создание:

Методика предоставляет концентрацию риска с обособлением, не затрагивая при этом деятельность основной организации.

Наглядный пример лимитирования

Лимитироваться могут даже вполне обыденные вещи.

Примеры бытовой лимитации:

Источник

Автономное обслуживание оборудования

Автономное обслуживание оборудования – это не просто наиболее распространённое направление развёртывания TPM (всеобщего обслуживания оборудования) и один из 8-и столпов TPM. Оно также является направлением, которое по своей сути является применением инструмента 5S по отношению к определённому оборудованию, что подтверждается частичным совпадением шагов 5S с шагами автономного обслуживания.

Основная задача при внедрении автономного обслуживания – выделить те параметры обслуживания оборудования, которые мог бы выполнять сам работник и передать их ему. В основе этой идеи лежит очень точное сравнение с обслуживанием собственного автомобиля. Водитель сам доливает масло, меняет фильтры, подкачивает колёса и т.п., так как он чувствует ответственность за свой автомобиль, он вложил в него деньги и желает получать удовольствие от езды как можно дольше. Используйте это сравнение при внедрении автономного обслуживания, оно как никакое другое передаёт суть концепции. Это чувство собственника должно вырабатываться по отношению к оборудованию, на котором работает оператор. Это оборудование позволяет ему производить продукт и получать за это заработанную плату, оно «кормит» оператора. Обратите внимание, что именно оператора, не наладчика или ремонтника. Более того, оператор первый чувствует неисправность в работе, так же как водитель при управлении своим автомобилем. По вибрациям, запаху, нехарактерному звуку или задержкам оператор может определить, что в работе оборудования что-то происходит не так, как надо. Необходимо использовать эту возможность для предотвращения поломок, появления дефектных изделий и увеличения времени полезной работы оборудования.

Выделяют 7 шагов автономного обслуживания оборудования:

Внедрение автономного обслуживания, как правило, является подготовкой к внедрению всеобщего обслуживания оборудования, т.к. усилия, приложенные в остальных направлениях работ, не дадут требуемых результатов, пока сами операторы не начнут относиться к оборудованию как к своему собственному.

Задача руководителя на стадии внедрения автономного обслуживания – отслеживать, что

Источник

Эффективность оборудования или OEE

Общая эффективность оборудования или OEE (Overall Equipment Effectiveness) — это показатель использования оборудования прямо пропорциональный Доступности, Производительности и Качеству.

На языке формул это выглядит так:

OEE=A*P*Q, где:

A – Доступность

P – Производительность

Q – Качество

Важно: ваш ОЕЕ не может быть больше 1, потому что все три показателя не более 1.

Данный показатель используется при построении систем анализа общей эффективности работы оборудования. OEE часто используется в качестве ключевых показателей эффективности, но и анализ данного показателя позволяет менеджменту компании выполнять анализ эффективности работы производства.

Фактически показатель OEE отражает потери производства. Но мы помним, бережливое производство направлено на снижение потерь. Именно поэтому данный показатель часто используется при анализе бережливых производственных систем.

Важно: ключевые потери учитываемые при расчете эффективности оборудования:

Как рассчитать OEE?

Прежде, чем начинать расчеты, необходимо разобраться с временными промежутками, задействоанными в расчетах. При расчете OEE используется планируемое производственное время. (PPT). Разберемся, что оно в себя включает и как рассчитать.

Полное время или 24/7 – это время включает каждую минуту каждого дня. (All time)

Общее время работы предприятия ( POT или Plant Operating Time) – это полное время работы производства

Время плановых остановок (Planned Shut Down, PSD) – временной период всех запланированных остановок. (например: остановки на обед, ночные остановки, остановки на плановое ТОиР и т.п.) Потеря графика является частью TEEP (общая эффективная производительность оборудования). Данный временной промежуток необходимо исключить из общего времени работы.

Потери времени на остановки (Down Time Loss, DTL) – время всех внеплановых остановок (например: поломки, нехватка сырья, полные склады и т.п.)

Операционное время (Operating Time, OT) – время, когда оборудование действительно работало и выпускало продукцию. Рассчитывается путем вычитания времени простоя из запланированного времени производства. (OT = PPT – DTL)

OEE используется для эффективности использования планируемого производственного времени (PPT) производства. Если планируемое производственное время используется не полностью, то в снижении показателя OEE это будет сразу заметно. Но, хочется обратить внимание, что анализ OEE позволяет находить практически все потери эффективности и производительности оборудования. Таким образом, основная цель анализа OEE – определить динамику уменьшения и/или устранения этих потерь. Конечно, идеальный OEE это 100%, но фактически очень хорошим показателем считается значение от 80%.

Планируемое производственное время находим по формуле:

PPT = POT – PSD, где:

PPT – Планируемое производственное время

POT – Общее время работы предприятия

PSD – Время плановых остановок

Теперь мы рассмотрим три фактора OEE, каждый из которых учитывает различные виды потерь. Это доступность, производительность и качество.

Важно: в расчетах эффективности оборудования (OEE) используется Операционное время (OT) и планируемое производственное время (PPT).

Эффективность оборудования и ДОСТУПНОСТЬ.

Доступность учитывает потери, которые включают любые события останавливающие запланированное производство на значительный промежуток времени (обычно несколько минут).

Например, события, которые создают потерю доступности, включают как незапланированные остановки (например, сбои станков и нехватка материалов), так и запланированные остановки (например, промежуток времени перехода с одной продукции на другую). Данный промежуток времени включается в анализ OEE, так как это время, которое могло бы быть использовано для производства. Хотя может быть невозможно исключить время перехода, но в большинстве случаев оно может быть значительно сокращено. Сокращение времени перенастройки является целью SMED. (Быстрая переналадка).

В виде формулы это выглядит так:

ОТ – Операционное время

РРТ – Планируемое производственное время

Операционное время находим по формуле:

OT = PPT – DTL, где:

ОТ – Операционное время

РРТ – Планируемое производственное время

DTL – Потери времени на остановки (внеплановые)

Очевидно, что Доступность не может быть больше 1, если формулу развернуть: А = (РРТ-DTL)/PPT. Или по другому: А= 1-DTL/PPT

Основная идея показателя доступность. Из формулы очевидно, что любая не плановая остановка (DTL) приводит к снижению показателя Доступности.

Эффективность оборудования и ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ.

Производительность учитывает потери, которые учитывают все параметры, если производственный процесс не работает с максимальной возможной скоростью. (Включая как снижение производительности оператором, так и небольшие остановки).

Например, события, которые приводят к снижению производительности: износ станков, некачественные материалы, замятие и т.п.

Говоря простым языком, если ваша линия может максимум выпускать 100 изделий в минуту, то она должна выпускать не менее 100 изделий в минуту. Любое снижение производительности учитывается данным показателем.

Рассчитывается производительность по формуле:

P = ICT / (OT/TP) или P = (TP/OT) / IRR, где:

ОТ – Операционное время

IRR – Идеальная норма производства. (ideal run rate) — максимальное количество продукции, которую возможно производить в единицу времени.

ICT – Идеальное время цикла (Ideal Cycle Time) – минимальное время, которое необходимое для выпуска единицы продукции

TP – Выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время OT.

Для анализа производительности потока обычно используют построение карт потока. (КПСЦ – основы изложены в статье “Картирование потока создания ценности”)

Таким образом, любое снижение скорости выпуска продукции относительно максимальной скорости, приводит к снижению показателя производительность.

Эффективность оборудования и КАЧЕСТВО.

Качество учитывает потери на брак, например изготовленные детали, которые не соответствуют стандартам качества.

Важно: изделия, которые попадают в брак или детали, требующие доработки приводят к снижению показателя качества.

Рассчитывается коэффициент качества по формуле:

GP – Выпуск годной продукции (Good Pieces) – фактическое количество единиц годной продукции, выпущенное за операционное время. (OT)

TP – Выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время. (OT)

Данный показатель зависит от объема некачественной продукции.

Важно: при расчете показателя, изделия, которые после выпуска отправляются на доработку, считаются бракованными. Необходимо добиваться выпуска качественного изделия с первого раза.

Факторы потерь OEE.

1. СБОЙ ОБОРУДОВАНИЯ

Отказ оборудования учитывает любой значительный период времени, в течение которого оборудование планируется к производству, но не работает из-за какого-либо сбоя. Если говорить простым языком, то это любая незапланированная остановка или простои. Отказ – это потеря доступности.

Примеры распространенных причин отказа оборудования включают отказ инструмента, поломки и незапланированное обслуживание. Есть и другие распространенные причины простоя. Например: отсутствие операторов или материалов, из-за того, что они ограничены выше по потоку или ниже по потоку производства продукта.

Если существует проблема, как установить порог между отказом оборудования (потеря доступности) и незначительной остановкой (потеря производительности), то хорошее практическое правило – установить этот порог на основе правил для отслеживания причин. Например, любой период простоя, превышающий две минуты, должно иметь причину, связанную с ним, и, следовательно, должно рассматриваться как отказ оборудования.

2. НАСТРОЙКА И РЕГУЛИРОВКА

Настройка и регулировка учитывают любые значимые периоды времени, в которые оборудование запланировано для производства, но не работает из-за переключения или другой настройки станков. Простыми словами – это любая запланированная остановка для настройки и регулировки. Настройка и корректировка – это потеря доступности.

Общие причины потерь это настройка и регулировка аппаратуры. Настройка механизмов включает в себя не только настройку, перенастройку, калибровку и т.п., но так же и настройку вспомогательного инструмента. Например, основные причины включают в себя очистку, время прогрева, плановое обслуживание и проверки качества.

Крупнейшим источником потери времени на настройку, обычно являются переходы. Если не знаете как сократить временной промежуток перехода, то рекомендую использовать инструмент бережливого производства SMED (быстрая переналадка).

3. Холостой ход и легкие остановки

На холостом ходу и незначительных остановках учитывается временной промежуток, в течение которого оборудование останавливается на короткий период времени (обычно минута или две) с остановкой, например по задаче оператора. Если у производственной линии есть холостой ход и незначительные остановки, то это потеря производительности.

Например, распространенная причина холостого хода и незначительных остановок является неправильная подача, застревание материала, затрудненный поток продукта, неправильные настройки, неправильные или заблокированные датчики, проблемы с конструкцией аппаратов и периодическая быстрая очистка.

В эту категорию обычно входят остановки, если продолжительность не превышает пяти минут и не требуют обслуживающего персонала. Основные проблемы часто являются хроническими (одинаковые проблемы /каждый день), потому что может сделать операторов “слепыми” к этим проблемам. Интересно, что большинство компаний точно не отслеживают холостые и незначительные остановки, потому что не видят их.

4. СНИЖЕНИЕ СКОРОСТИ

Снижение скорости учитывает время, если оборудование работает медленнее, чем идеальное время такта. (теоретически самое быстрое время для изготовления одной детали)

Общие причины снижения скорости включают например, грязное или изношенное оборудование, плохую смазку, некачественные материалы, а так же плохие условия окружающей среды, неопытность оператора, запуск и останов.

Эта категория включает в себя все, что не дает процессу работать с теоретической максимальной скоростью. Потому что, если процесс работает медленнее, чем он может – это потери.

5. ДЕФЕКТЫ ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА

Дефекты процесса учитывают дефектные детали, произведенные в период стабильного (стационарного) производства. Это включает в себя списанные изделия или которые можно переработать. OEE измеряет качество с первого прохода, если деталь с первого раза не получилась, то она учитывается как брак. Дефекты процесса – это потеря качества. Обычно на производстве данные значения определяют как нормой брака, но эти нормы необходимо регулярно снижать.

6. УМЕНЬШЕНИЕ ВЫХОДА ПРОДУКЦИИ

Снижение выхода продукции учитывает дефектные детали, произведенные от запуска до достижения стабильного (устойчивого) производства. Это включает в себя списанные детали, а также детали, которые можно переработать. Снижение выхода качественной может произойти после любого запуска оборудования, но чаще всего его отслеживают после смены формата. Снижение выхода продукции – это потеря качества.

Например, общие причины снижения производительности включают не оптимальные переключения, неправильные настройки при запуске новой детали. Если оборудование требует прогрева или до выхода на рабочий режим производит брак, это так же учитывается.

Сводная формула для расчета OEE, например в Эксель:

OEE= (1-DTL/PPT)*((TP/OT) / IRR)*(GP / TP)

Источник