что такое контролируемый размер

Что такое контролируемый размер

Контрольные размеры представляют собой удобный способ задания частоты, с которой следует проверять изготовленные детали на соответствие значения размера и допусков заданному диапазону.

При работе с деталями, которые перед окончательной сборкой изделия должны соответствовать определенным требованиям к допуску или значению размера, можно указать частоту проверки детали с помощью контрольного размера.

Контрольный размер можно добавить к объекту-размеру любого типа; он состоит из рамки и текстовых значений. Рамка контрольного размера состоит из двух параллельных прямых; концы рамки могут быть прямыми или скругленными. Текстовые значения разделяются вертикальными линиями. Контрольный размер может содержать до трех различных информационных полей: «Ярлык контроля», «?Значение размера» и «Процент контроля».

Поля контрольного размера

Текстовое значение, предназначенное для идентификации отдельных контрольных размеров. Это значение расположено в левой части контрольного размера.

В этом поле отображается то значение размера, которое было задано до добавления контрольного размера. Значение размера может содержать допуски, текст (префиксы и суффиксы) и измеряемое значение. Значение размера расположено в средней части контрольного размера.

Текстовое значение, определяющее частоту контроля значения размера в процентах. Это значение расположено в правой части контрольного размера.

Контрольные размеры можно добавлять к размерам любого типа. Текущие значения параметров контрольного размера отображаются на палитре свойств в разделе «Разное». К этим значениям относятся свойства, определяющие внешний вид рамки, а также текстовые значения полей «Ярлык контроля» и «Процент контроля».

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Контролируемый размер детали определяет положение контактов Я и В реле. [2]

При микрометрическом обмере контролируемые размеры деталей берутся из заводских карт обмера или альбома шарнирных соединений самолета и определяются с необходимой степенью точности соответствующими измерительными инструментами. При выборе инструмента исходят из условия, что его предельная погрешность не будет превышать величины допуска измеряемого размера детали. [4]

В зависимости от контролируемого размера детали выбирают и ориентировочно закрепляют неподвижный измерительный стержень. На микрометре, на концевых мерах с боковиками, закрепленных в державке или по установочному аттестованному кольцу устанавливают размер для настройки индикаторного нутромера. [5]

Выбор измерительных средств производят с учетом контролируемого размера детали и допуска этого размера, обеспечивая условие, чтобы погрешность средства измерения составляла не более одной третьей величины допуска. [8]

Средства активного контроля в процессе обработки чаще основываются на прямом методе измерения, когда непосредственно измеряется контролируемый размер детали или его отклонения от размера установочной меры ( см. рис. III. [12]

Знак подналадочного импульса определяется характером систематической составляющей рассматриваемого процесса: если она нарастает, то выход контролируемого размера детали за поднала-дочную границу означает, что этот размер превосходит по величине подналадочную границу ( х жг) и, следовательно, импульс надо подавать с отрицательным знаком. [13]

Источник

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ И ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ

Средства и методы контроля. Со­стояние деталей и сопряжений можно определить осмотром, проверкой на ощупь, при помощи мерительных ин­струментов и другими методами.

В процессе осмотра выявляют раз­рушение детали (трещины, выкрашивание поверхностей, изломы: и т. п.), наличие отложений (накипь, нагар и т. п.), течь воды, масла, топлива: Проверкой на ощупь определяют износ и смятие ниток резьбы на деталях в ре­зультате предварительной затяжки, эластичность сальников, наличие задиров, царапин и др. Отклонения со­пряжений от заданного зазора или натяга деталей от заданного разме­ра, от плоскостности, формы, профи­ля и т. д. определяют при помощи из­мерительных инструментов.

Выбор средств контроля должен основываться на обеспечении задан­ных показателей процесса контроля и анализа затрат на реализацию кон­троля при заданном качестве изде­лия. При выборе средств контроля следует использовать эффективные для конкретных условий средства контроля, регламентированные госу­дарственными, отраслевыми стан­дартами и стандартами предприя­тий.

Выбор средств контроля включает следующие этапы:

анализ характеристик объекта контроля и показателей процесса контроля;

определение предварительного со­става средств контроля;

определение окончательного со­става средств контроля, их экономи­ческого, обоснования, составление технологической документации.

В зависимости от производствен­ной программы, стабильности изме­ряемых параметров могут быть ис­пользованы универсальные, механи­зированные или автоматические средства контроля. При ремонте наи­большее распространение получили универсальные измерительные при­боры и инструменты. По принципу действия они могут быть разделены на следующие виды.

1. Механические приборы — ли­нейки, штангенциркули, пружинные приборы, микрометрические и т. п. Как правило, механические приборы и инструменты отличаются простотой, высокой надежностью измере­ний, однако имеют сравнительно не­высокую точность и производитель­ность контроля. При измерениях не­обходимо соблюдать принцип Аббе (компараторный принцип), согласно которому необходимо, чтобы на одной прямой линии располагались ось шкалы прибора и контролируемый размер проверяемой детали, т. е. ли­ния измерения должна являться про­должением линии шкалы. Если этот принцип не выдерживается, то пере­кос и непараллельность направляю­щих измерительного прибора вызы­вают значительные погрешности из­мерения.

2. Оптические приборы — окуляр­ные микрометры, измерительные микроскопы, коллимационные и пру­жинно-оптические приборы, проекто­ры, интерференционные средства и т. д. При помощи оптических приборов до­стигается наивысшая точность изме­рений. Однако приборы этого вида сложны, их настройка и измерение требуют больших затрат времени, они дороги и часто не обладают высо­кой надежностью и долговечностью.

3. Пневматические приборы — длинномеры. Этот вид приборов ис­пользуется в основном для измерений наружных и внутренних размеров, от­клонений формы поверхностей (в том числе внутренних), конусов и т. п. Пневматические приборы имеют вы­сокую точность и быстродействие. Ряд измерительных задач, например точные измерения в отверстиях мало­го диаметра, решается только прибо­рами пневматического типа. Однако приборы этого вида чаще всего требу­ют индивидуальной тарировки шка­лы с использованием эталонов.

4. Электрические приборы. Они получают все большее распростране­ние в автоматической контрольно-из­мерительной аппаратуре. Перспек­тивность приборов обусловлена, их быстродействием, возможностью до­кументирования результатов изме­рений, удобством управления.

Основным элементом электриче­ских измерительных приборов является измерительный преобразова­тель (датчик), воспринимающий из­меряемую величину и вырабатываю­щий сигнал измерительной информа­ции в форме, удобной для передачи, преобразования и интерпретации. Преобразователи классифицируют на электроконтактные (рис. 2.1), электроконтактные шкальные голо­вки, пневмоэлектроконтактные, фо­тоэлектрические, индуктивные, ем­костные, радиоизотопные, механотронные.

Промышленность выпускает нор­мализованные узлы средств автома­тического контроля, что позволило создать блочную конструкцию авто­матических измерительных средств. Помимо преобразователя, такие средства содержат измерительную станцию, пороговое, загрузочное, транспортирующее, запоминающее, исполнительное (сортировочное) и преобразующее устройства.

Общим направлением развития из­мерительных средств для мелкосе­рийного, индивидуального и специа­лизированного производства являет­ся создание универсальных сборных, легко переналаживаемых приспо­соблений, состоящих из агрегатных узлов серийного производства. Такие узлы сборных приспособлений широ­ко выпускаются как в нашей стране, так и за рубежом. Выбор тех или иных узлов и приспособлений проводят по соответствующей справочной лите­ратуре.

В последние годы в нашей стране и за рубежом интенсивно разрабаты­вают средства измерений нового ти­па — координатные измерительные машины, предназначенные для конт­роля сложных корпусных деталей, точного измерения длин, погрешно­стей формы и других параметров. На­иболее универсальны — трехкоординатные измерительные машины, со­держащие автоматическую систему обработки результатов, выполнен­ную на базе микроЭВМ. Известны ма­шины такого типа фирм «Ferrani», «Тау1оr-Ноbsоn» и др. Трехкоординатная измерительная машина, разработанная Одесским заводом фре­зерных станков, позволяет измерять по осям X, V, 2, соответственно рав­ным 400, 250 и 150 мм, цена деления шкалы по каждой координате — 0,5 мкм.

Рис. 2.1. Электроконтактный предельный преобразователь модели 228: 1 — настроечная измерительная головка; 2 — непод­вижные контакты; 3 — барабанчики; 4 — двуплечий рычаг; 5 — корпус; 6 — измерительный шток; 7 — пружина; 8 — передвижная планка

Все большее распространение на предприятиях автостроения и ремон­та получают автоматическое и авто­матизированное технологическое оборудование, станки и инструмент. Технологическим процессом на та­ком оборудовании управляют при по­мощи средств активного контроля.

Активный контроль производится до обработки детали на технологиче­ском оборудовании (защитно-блоки­ровочные устройства), в процессе об­работки и после обработки — для подналадки оборудования. Наиболее разработаны средства активного контроля при абразивной обработке деталей, токарных, фрезерных и дру­гих технологических операциях, при шлифовании и хонинговании, кото­рые широко используются в авторе­монтном производстве и, как правило, являются заключительной опера­цией ремонта детали.

Рис. 2.2. Основные методы контроля шероховатости поверхности

Активный контроль позволяет уве­личить производительность труда, уменьшить брак. Однако необходимо иметь в виду, что средства активного контроля целесообразно применять только в том случае, если исполни­тельные органы технологического оборудования могут воспринимать и осуществлять с заданной точностью принятые команды.

Разработаны методы измерения и контроля шероховатости поверхно­сти (рис. 2.2). Чаще всего шерохова­тость измеряют контактным мето­дом, щуповыми приборами (профилометрами и профилографами) и бес­контактным — оптическими прибо­рами (микроинтерферометрами, двойными микроскопами и др.). На­пример, в современном профилографе-профилометре (рис. 2.3) алмазная ощупывающая игла 1 с радиусом за­кругления 10 мкм закреплена на якоре 9 измерительного преобразовате­ля. При перемещении преобразова­теля относительно исследуемой по­верхности игла и якорь колеблются на опоре 8 относительно сдвоенного Ш-образного сердечника 4, на кото­ром закреплены две катушки 3 преоб­разователя. Катушки включены в мо­стовую схему, которая питается от стабилизированного генератора 2. При колебаниях якоря изменяются воздушные зазоры между якорем и сердечником, индуктивности кату­шек и соответственно выходное на­пряжение мостовой схемы. Выходные сигналы с мостовой схемы, амплиту­да которых пропорциональна высоте микронеровностей, а частота соот­ветствует шагу микронеровностей, поступают на блок управления 5 и счетно-решающий блок 6, а затем на записывающее устройство 7. Число­вые значения параметров шерохова­тости поверхности (Ra, Rz и др.) опре­деляются при помощи пятиразрядно­го цифрового отсчетного устройства, расположенного на передней панели счетно-решающего блока. Записыва­ющее устройство используют для за­писи профилограммы профиля по­верхности.

Рассмотрим технологию контроля некоторых специфических деталей.

Контроль блока цилиндров двига­теля. Основные дефекты — трещины и износ цилиндров определяют следу­ющим образом (рис. 2.4):

измеряют штангенциркулем диа­метр верхнего неизнашивающегося пояска цилиндра;

подбирают в соответствии с диа­метром верхней кромки цилиндра сменный стержень / индикаторного нутромера, вставляют его в тройник 2 и закрепляют гайкой;

устанавливают микрометр на раз­мер, равный диаметру цилиндра по верхней кромке, плюс 1 мм;

штифты индикаторного нутромера устанавливают между пяткой и шпинделем микрометра, закрепляют сменный стержень и подводят ноль шкалы к стрелке индикатора 3;

измеряют цилиндр в плоскости, па­раллельной оси коленчатого вала, в трех сечениях.

Пользуясь приведенными ниже формулами, определяют диаметр ци­линдра, износ его по сечениям, а так­же максимальную овальность и ко­нусность цилиндра.

Износы цилиндра в миллиметрах соответственно в плоскостях в пер­пендикулярной И₁, и параллельной И₁₁ оси коленчатого вала:

где D₁ и D₁₁ — диаметры цилиндра соответст­венно в плоскостях перпендикулярной и парал­лельной оси коленчатого вала и в соответству­ющих сечениях, мм; D₂ — диаметр цилиндра по верхнему пояску, мм.

Максимальная конусность в мил­лиметрах

где D_max и D_min — соответственно максималь­ный и минимальный диаметры цилиндра в од­ной плоскости, но в разных сечениях, мм.

Максимальная овальность в мил­лиметрах

где D_max и D_min — соответственно максималь­ный и минимальный диаметры цилиндра в од­ном сечении, но в разных плоскостях, мм.

Результаты замеров заносят в кар­ту измерения и контроля блока ци­линдров.

Контроль коленчатых валов.Ос­новные дефекты — погнутость, износ коренных и шатунных шеек, трещи­ны.

Погнутость коленчатого вала про­веряют в центрах токарного (или спе­циального) станка на биение индика­тором часового типа, укрепленным на индикаторной стойке. Биение оп­ределяют по средней шейке коленча­того вала. Разность наибольшего и наименьшего отклонений стрелки за один оборот вала будет равна биению вала.

Рис 2,4 Схема измерения диаметра гильзы цилиндра

Овальность и конусность коренных и шатунных шеек коленчатого вала определяют замером в двух сечениях, отстоящих от галтелей на расстоянии 10 — 15 мм. В каждом поясе измеря­ют в двух перпендикулярных плоско­стях: параллельной и перпендику­лярной плоскости колена.

Конусность определяют как раз­ность наибольшего и наименьшего диаметров шейки, измеренных в двух сечениях и взаимно перпендикуляр­ных плоскостях. Овальность определяют вычитанием из наибольшего диаметра шейки наименьшего, изме­ренных водном сечении, но в различ­ных плоскостях. Результаты замеров каждой шейки заносят в карту измерения и контроля коленчатого вала.

Шейки коленчатого вала измеряют микрометрами с пределами измере­ний 50,75,100 мм или рычажным мик­рометром со шкалой соответствую­щей точности. Трещины коленчатого вала выявляются внешним осмотром невооруженным глазом, при помощи простых луп и магнитного дефекто­скопа.

Контроль зубьев зубчатых колес.Основные дефекты — износ зубьев по толщине. Зубья замеряют по тол­щине штангензубомерами, шаблона­ми, тангенциальными зубомерами и оптическими приборами типа БП (большой проектор).

Контроль шариковых подшипни­ков.Основные дефекты — радиаль­ные и осевые люфты.

При проверке радиального зазора (люфта) (рис:2.5, а)проверяемый ша­риковый подшипник внутренним кольцом устанавливают на оправку и зажимают гайкой. Сверху стержень 2 одним концом упирается в поверх­ность наружного кольца подшипни­ка, а другим — в ножку миниметра 1. Снизу стержень 4 одним концом упи­рается в поверхность наружного кольца подшипника, а другим концом он связан с системой рычагов. Стер­жень 2 находится в трубке 3, а стер­жень 4 — в головке. Трубка 3 и стер­жень 4 при помощи рычагов соедине­ны с линейкой 5, по которой передви­гается груз Р.

Если груз Р находится с правой стороны, трубка 3 давит на наружное кольцо подшипника сверху — кольцо перемещается вниз, в результате чего стержень 2 тоже перемещается вниз, и на миниметре 1 фиксируют показа­ние стрелки. Если груз Р перемеща­ется на левую сторону, то на наружное кольцо подшипника давит стер­жень 4 — кольцо перемещается вверх. Стержень 2 также перемеща­ется вверх. Снова фиксируют показа­ние миниметра. Разность между по­казаниями стрелки миниметра и бу­дет радиальным зазором в проверяе­мом подшипнике.

Рис. 2.5. Приспособление для контроля зазоров шариковых подшипников

При проверке осевого зазора (люфта)(рис. 2.5, б) проверяемый шарико­вый подшипник кладут на неподвиж­ный диск 6, а затем при помощи по­движного диска 7 и гайки 8зажимают наружное кольцо подшипника. Груз Q₁ закрепленный на рычаге 10, давит сверху через шайбу 11 на торец внут­реннего кольца подшипника. Груз Q₂ передает усилие снизу через рычаг и шайбу 13 на торец внутреннего коль­ца подшипника. Усилие груза Q₁, дол­жно быть в 2 раза больше усилия гру­за Q₂.

Если один конец рычага 9 опустить, то второй его конец поднимет рычаг 10 и шайбу 11. В таком положении на внутреннее кольцо подшипника бу­дет передаваться усилие только гру­за Q₂, кольцо переместится вверх, и в этом положении необходимо зафик­сировать показание индикатора. Ес­ли конец рычага 9 поднять до гори­зонтального положения, внутреннее кольцо подшипника опустится и на него будет действовать усилие Q₁ – Q₂. Перемещение кольца снова отра­зится на индикаторе, показание кото­рого также необходимо зафиксиро­вать. Разность между показаниями индикатора будет осевым зазором в проверяемом подшипнике. Внутрен­нее кольцо подшипника в процессе измерения можно поворачивать на незначительный угол рычагом 12.

Шариковые подшипники проверя­ются и внешним осмотром. При этом выявляют такие дефекты, как цвета побежалости, появившиеся в ре­зультате перегрева подшипников; трещины на кольцах; отпечатки ша­риков на беговых дорожках; выкрашивание или шелушение поверхно­стей качения; повреждение сепарато­ра. Подшипники с такими дефектами бракуют.

Контроль шлицевых валов.Основ­ные дефекты: погнутость вала, износ мест под подшипники и износ шлицев по ширине.

Биение (погнутость) вала проверя­ют в центрах станка или приспособ­ления по неизношенной части шлицев индикатором часового типа. Места под подшипники замеряют микро­метрами, штангенциркулями или предельными скобами, имеющими размеры, допустимые по техниче­ским условиям. Если при измерении скоба пройдет по диаметру шейки, такой вал необходимо ремонтиро­вать. Ширину шлицев замеряют штангенциркулем или шаблоном.

Для обнаружения скрытых дефек­тов деталей, например внутренних трещин, раковин, непровара в сва­рочных швах, применяют ультразву­ковой способ контроля. Привалочные поверхности головки и блока цилинд­ров контролируют на контрольной плите щупом или при помощи при­способлений.

Источник

Нанесение размеров и предельных отклонений
( ЕСКД ГОСТ2.307-68)

Чтобы рационально наносить и правильно читать размеры , нужно изучить некоторые условности, установленные ГОСТ2.307-68 «Нанесение размеров и предельных отклонений». Рассмотрим некоторые основные положения этого стандарта и рекомендации справочной и учебной литературы:

Основные требования

Для определения величины изображенного изделия и его элементов служат размерные числа, нанесенные на чертеже.

Исключение составляют случаи, предусмотренные в ГОСТ 2.414-75; ГОСТ 2.417-78; ГОСТ 2.419-68, когда величину изделия или его элементов определяют по изображениям, выполненным с достаточной степенью точности.

Требуемая точность изделия при изготовлении задается указанием на чертеже предельных отклонения размеров, а также предельных отклонений формы и расположения поверхностей.

Общее количество размеров на чертеже должно быть минимальным, но достаточным для изготовления и контроля изделия.

Справочные размеры на чертеже отмечают знаком «*», а в технических требованиях записывают: «* Размеры для справок». Если все размеры на чертеже справочные, их знаком «*» не отмечают, а в технических требованиях записывают: «Размеры для справок».

На чертежах изделий у размеров, контроль которых технически затруднен; наносят знак «*», а в технических требованиях помещают надпись «Размеры обеспеч. инстр.». Указанная надпись означает, что выполнение заданного чертежом размера с предельным отклонением должно гарантироваться размером инструмента или соответствующим технологическим процессом.

Не допускается повторять размеры одного и того же элемента на разных изображениях, в технических требованиях, основной надписи и спецификации. Исключение составляют справочные размеры (перенесенные с чертежей изделий-заготовок, размеры деталей (элементов) из сортового, фасонного, листового и др.проката).

Если в технических требованиях необходимо дать ссылку на размер, нанесенный на изображение, то этот размер или соответствующий элемент обозначают буквой, а в технических требованиях помещают запись, аналогичную приведенной на рисунке 1.

Рисунок 1. Пример оформления ссылки на размер в технических требованиях

Линейные размеры и их придельные отклонения на чертежах и в спецификациях указывают в миллиметрах, без обозначения единицы измерения. Если на чертеже размеры необходимо указать не в миллиметрах, а в других единицах измерения (сантиметрах, метрах и т.д.), то соответствующие размерные числа записывают с обозначением единицы измерения (см, м) или указывают их в технических требованиях.

Для размеров и предельных отклонений, приводимых в технических требованиях и пояснительных надписях на поле чертежа, обязательно указывают единицы измерения.

Угловые размеры и предельные отклонения угловых размеров указывают в градусах, минутах и секундах с обозначением единицы измерения, например: 4°; 4°30´; 12°50´30´´; 0°30´40´´; 0°18´; 0°5´25´´; 0°0´30´´; 30°±1°; 30°±10´.

Для размерных чисел применять простые дроби не допускается, за исключением размеров в дюймах.

б)Рисунок 2. Простановка размеров определяющих взаимное расположение окружностей от общей базы

При расположении элементов предмета (отверстий, пазов, зубьев и т. п.) на одной оси или на одной окружности размеры, определяющие их взаимное расположение, наносят следующим способами:

Рисунок 3. Задание размеров нескольких групп элементов от нескольких баз

Рисунок 4. Задание размеров между смежными элементами (цепочкой)

Размеры на чертежах не допускается наносить в виде замкнутой цепи, за исключением случаев, когда один из размеров указан как справочный.

Размеры, определяющие положение симметрично расположенных поверхностей у симметричных изделий, наносят, как показано на рисунках 5 и 6.

Рисунок 5. Пример простановки размеров, определяющих положение симметрично
расположенных поверхностей у симметричных изделий

Рисунок 6. Пример простановки размеров, определяющих положение симметрично
расположенных поверхностей у симметричных изделий

Для всех размеров, нанесенных на рабочих чертежах, указывают предельные отклонения.

Допускается не указывать предельные отклонения:

а) для размеров, определяющих зоны различной шероховатости одной и той же поверхности, зоны термообработки, покрытия, отделки, накатки, насечки, а также диаметры накатанных и насеченных поверхностей. В этих случаях непосредственно у таких размеров наносят знак ≈;

б) для размеров деталей изделий единичного производства задаваемых с припуском на пригонку.

На таких чертежах в непосредственной близости от указанных размеров наносят знак «*», а в технических требованиях указывают:

«* Размеры с припуском на пригонку до дет. ……..»,

«* Размеры с припуском на пригонку по черт. ……..»,

«* Размеры с припуском на пригонку по сопрягаемой детали».

Нанесение размеров

Для нанесения размеров используют выносные и размерные линии и размерные числа (рис. 7 ).

Размерные и выносные линии следует выполнять сплошными тонкими линиями. Размерные линии ограничены стрелками. Величина стрелок выбирается в зависимости от толщины S линии видимого контура предмета (рис. 8 ) и должна быть приблизительно одинакова для всех размерных линий чертежа.

Рисунок 8. Стрелки размерной линии

Рисунок 9. Нанесение размера прямолинейного отрезка

Рисунок 10. Пример детали, у которой размерные линии следует проводить в радиусном направлении, а выносные по дугам окружностей

Рисунок 11. Пример нанесения размера угла

При нанесении размеров нужно помнить, что на всех чертежах не зависимо от масштаба указываются действительные размеры изделия.

Размерные числа в пределах одного чертежа выполняют шрифтом одного размера. Размерные числа наносят над размерной линией возможно ближе к её середине. При нанесении нескольких параллельных или концентричных размерных линий на небольшом расстоянии друг от друга размерные числа над ними рекомендуется располагать в шахматном порядке ( рис. 16).

При нанесении размера диаметра внутри окружности размерные числа смещают относительно середины размерных линий.

Рисунок 12. Расположение размерных чисел линейных размеров при различных наклонах размерных линий

Рисунок 13. Пример нанесения линейного размера Рисунок 14. Расположение размерных чисел угловых размеров при различных наклонах размерных линий

Рисунок 15. Пример нанесения углового размера Рисунок 16. Требования к нанесению размеров Стрелки, ограничивающие размерные линии должны упираться острием в соответствующие линии контура, или выносные, или осевые линии. Выносные линии должны выходить за концы размерных стрелок на 1. 5 мм (рис. 16 ). Необходимо избегать пересечения размерных и выносных линий. Не допускается использовать линии контура, осевые, центровые и выносные линии в качестве размерных. Допускается проводить размерные линии непосредственно к линиям видимого контура, осевым, центровым и другим линиям. Рисунок 17. Пример нанесения размера, когда размерную и выносные линии проводят так, чтобы они вместе с измеряемым отрезком образовали параллелограмм.

Выносные линии проводят от линии видимого контура, за исключением случаев, когда при нанесении размеров на невидимом контуре отпадает необходимость в вычерчивании дополнительного изображения.

Если вид или разрез симметричного предмета или отдельных симметрично расположенных элементов изображают только до оси симметрии или с обрывом, то размерные линии, относящиеся к этим элементам, проводят с обрывом, и обрыв размерной линии делают дальше оси или линии обрыва предмета (рис.18).

Размерные линии допускается проводить с обрывом в следующих случаях:

а) при указании размера диаметра окружности независимо от того, изображена ли окружность полностью или частично, при этом обрыв размерной линии делают дальше центра окружности (рис. 19);

б) при нанесении размеров от базы, не изображенной на данном чертеже (рис. 20).

Рисунок 19. Пример нанесение диаметра окружности

Рисунок 20. Пример нанесения размера от базы, не изображенной на данном чертеже

Рисунок 18. Пример нанесения размера с обрывом размерной линии

Рисунок 21. Нанесение размера при изображении изделия с разрывом

При изображения изделия с разрывом размерную линию не прерывают (рис. 21)

Если дли на размерной линии недостаточна для размещения на ней стрелок, то размерную линию продолжают выносить за выносные линии (или соответственно за контурные, осевые, центровые и т. д.) и стрелки наносят, как показано на рис.22.

При недостатке места для стрелок на размерных линиях, расположенных цепочкой, стрелки допускается заменить засечками, наносимыми под углом 45° к размерным линиям или четко наносимыми точками.

При недостатке места для стрелки из-за близко расположенной контурной или выносной линии последние допускается прерывать.

Способ нанесения размерного числа при различных положениях размерных линий (стрелок) на чертеже определяется наибольшим удобством чтения.

Рисунок 22. Пример нанесения размерных линий

Рисунок 23. Примеры нанесения размерных чисел

Рисунок 25. Нанесение размера на штриховке

Размерные числа и предельные отклонения не допускается разделять или пересекать какими бы то ни было линиями чертежа.

Не допускается разрывать линию контура для нанесения размерного числа и наносить размерные числа в местах пересечения размерных, осевых или центровых линий.

В месте нанесения размерного числа осевые, центровые линии и линии штриховки прерывают (рис. 25 и 26).

Рисунок 26. Пример нанесения размеров

Рисунок 27. Нанесение размеров, относящихся к одному и тому же конструктивному элементу

При нанесении размера радиуса перед размерным числом помещают прописную букву R.

Если при нанесении размера радиуса дуги окружности необходимо указать размер, определяющий положение ее центра, то последний изображают в виде пересечения центровых или выносных линий.

При большой величине радиуса центр допускается приближать к дуге, в этом случае размерную линию радиуса показывают с изломом под углом 90° (рис.28).

Если не требуется указывать размеры, определяющие положение центра дуги окружности, то размерную линию радиуса допускается не доводить до центра и смещать ее относительно центра (рис. 29).

Рисунок 28. Нанесение радиуса дуги с приближением к ней центра

Рисунок 29. Нанесение радиуса дуги, когда не требуется указывать размеры, определяющие положение её центра

а)	Рисунок 30. Нанесение нескольких радиусов из одного центра

При проведении нескольких радиусов из одного центра размерные линии любых двух радиусов не располагают на одной прямой (рис. 30а). При совпадении центров нескольких радиусов их размерные линии допускается не доводить до центра, кроме крайних (рис. 30б).

Рисунок 31. Нанесение размеров наружных скруглений

Рисунок 32. Нанесение размеров внутренних скруглений

Радиусы скругления, размер которых в масштабе чертежа 1 мм и менее, на чертеже не изображают и размеры их наносят как показано на рис. 33.

Рисунок 33. Нанесение радиусов скруглений, размер которых в масштабе на чертеже 1мм и менее

Рисунок 34. Нанесение одинаковых радиусов скруглений

Способ нанесения размерных чисел при различных положениях размерных линий (стрелок) на чертеже определяются наибольшим удобством чтения. Размеры одинаковых радиусов допускается указывать на общей полке, как показано на рис. 34.

Если радиусы скруглений, сгибов и т. п. на всем чертеже одинаковы или какой-либо радиус является преобладающим, то вместо нанесения размеров этих радиусов непосредственно на изображении рекомендуется в технических требованиях делать запись типа: «Радиусы скругления 4 мм»; «Внутренние радиусы сгибов 10мм»; «Неуказанные радиусы 8 мм» и т.п.

При указании размера диаметра (во всех случаях) перед размерным числом наносят знак « Æ ».

Перед размерным числом диаметра (радиуса) сферы так же наносят знак Æ ( R ) без надписи «Сфера» (рис.35).

Рисунок 35. Пример нанесение размера сферы

Рисунок 36. Пример нанесение размера квадрата

Перед размерным числом, характеризующим конусность, наносят знак « », острый угол которого должен быть направлен в сторону вершины конуса (рис. 37).

Рисунок 37. Пример нанесение размера конусности

Знак конуса и конусность в виде соотношения следует наносить над осевой линией или на полке линии-выноски.

Уклон поверхности следует указывать непосредственно у изображения поверхности уклона или на полке линии-выноски в виде соотношения (рис. 38а), в процентах (рис. 38б) или в промиллях (рис. 38в). Перед размерным числом, определяющим уклон, наносят знак «>», острый угол которого должен быть направлен в сторону уклона.

Рисунок 38. Пример нанесение размера уклона

Отметки уровней (высоты, глубины) конструкции или ее элемента от какого-либо отсчетного уровня, принимаемого за «нулевой» на виде и разрезе, помещают на выносных линиях (или на линиях контура) и обозначают знаком « ↓ », выполненным сплошными тонкими линиями, длинна штрихов 2-4 мм под углом 45° к выносной линии или линии контура (рис. 39а), на виде сверху их следует наносить в рамке непосредственно на изображении или на линии-выноске (рис. 39б), или как показано на рисунке 39в. Отметки уровней указывают в метрах с точностью до третьего десятичного знака без обозначения единиц измерения.

Размеры фасок под углом 45° наносят, как показано на рис.40а.

Допускается указывать размеры не изображенной на чертеже фаски под углом 45°, размер которой в масштабе чертежа 1 мм и менее, на полке линии-выноски, проведенной от грани (рис. 40б).

Рисунок 40. Нанесение размера фасок под углом 45 °

Размеры нескольких одинаковых элементов изделия, как правило, наносят один раз с указанием на полке линии-выноски количества этих элементов (рис. 4 2 а). Допускается указывать количество элементов, как показано на рис. 4 2 б.

Рисунок 42. Пример нанесения размеров нескольких одинаковых элементов

При нанесении размеров элементов, равномерно расположенных по окружности изделия (например, отверстий), вместо угловых размеров, определяющих взаимное расположение элементов, указывают только их количество (рис. 4 3 а, б, в).

Рисунок 4 3. Пример нанесение размеров элементов, равномерно расположенных по окружности

Рисунок 44. Пример нанесения размеров симметричных элементов

Рисунок 45. Пример нанесения размеров симметричных элементов

При нанесении размеров; определяющих расстояние между равномерно расположенными одинаковыми элементами изделия (например, отверстия), рекомендуется вместо размерных цепей наносить размер между соседними элементами и размер между крайними элементами в виде произведения количества промежутков между элементами на размер промежутка (рис. 4 6 ).

Рисунок 46. Пример нанесения размеров, определяющих расстояние
между равномерно расположенными одинаковыми элементами

Допускается не наносить на чертеже размеры радиуса дуги окружности сопрягающихся параллельных линии (рис. 4 7 ).

Рисунок 47. Пример нанесения размеров шпоночного паза

Рисунок 48. Пример нанесения линейных размеров

Рисунок 49. Пример нанесения угловых размеров

При большом количестве однотипных элементов изделия, неравномерно расположенных на поверхности, допускается указывать их размеры в сводной таблице, при этом применяется координатный способ нанесения отверстий с обозначением их арабскими цифрами (рис. 5 1 ), или обозначение однотипных элементов прописными буквами (рис. 5 2 ).

Рисунок 51. Пример нанесения размеров при большом количестве однотипных элементов

Рисунок 52. Пример нанесения размеров при большом количестве однотипных элементов

Одинаковые элементы, расположенные в разных частях изделия (например, отверстия), рассматривают как один элемент, если между ними нет промежутка (рис. 5 3 а) или если эти элементы соединены тонкими сплошными линиями (рис. 5 3 б).

При отсутствии этих условий указывают полное количество элементов (рис. 5 3 в).

Если одинаковые элементы изделия (например, отверстия) расположены на разных поверхностях и показаны на разных изображениях, то количество этих элементов записывают отдельно для каждой поверхности (рис. 5 4 ).

Допускается повторять размеры одинаковых элементов изделия или их групп (в том числе отверстий), лежащих на одной поверхности, только в том случае, когда они значительно удалены друг от друга и не увязаны между собой размерами (рис. 5 5 и 5 6 ).

Рисунок 55. Пример нанесения размеров однотипных элементов

Рисунок 56. Пример нанесения размеров однотипных элементов

Отверстия обозначают условными знаками на том изображении, на котором указаны размеры, определяющие положение этих отверстий.

При обозначении одинаковых отверстий условными знаками количество отверстий и их размеры допускается указывать в таблице (рис. 5 8 ).

Рисунок 58. Пример обозначение групп одинаковых отверстий

Размер детали или отверстия прямоугольного сечения могут быть указанны на полке линии-выноски размерами сторон через знак умножения. При этом на первом месте должен быть указан размер той стороны прямоугольника, от которой проводиться линия-выноска (рис. 60 ).

Нанесение предельных отклонений

Предельные отклонения размеров следует указывать непосредственно после номинальных размеров. Предельные отклонения линейных и угловых размеров относительно низкой точности допускается не указывать непосредственно после номинальных размеров, а оговаривать общей записью в технических требованиях чертежа при условии, что эта запись однозначно определяет значения и знаки предельных отклонений.

Общая запись о предельных отклонениях размеров с неуказанными допусками должна содержать условные обозначения предельных отклонений линейных размеров в соответствии с ГОСТ 25346-89 (для отклонений по квалитетам) или по ГОСТ 25670-83 (для отклонений по классам точности). Симметричные предельные отклонения, назначаемые по квалитетам, следует обозначать ± IT /2 с указанием номера квалитета.

Обозначения односторонних предельных отклонений по квалитетам, назначаемых только для круглых отверстий и валов (вариант 4 по ГОСТ 25670-83) дополняются знаком диаметра ( Æ ).

Примеры общих записей в технических требованиях, соответствующие вариантам по ГОСТ 25670-83 для 14 квалитета и (или) класса точности «средний», приведены в табл. 1:

1. Допускается записи о неуказанных предельных отклонениях размеров дополнять поясняющими словами, например, «Неуказанные предельные отклонения размеров: H14, h14, ± t ₂ /2 ».

2. Если технические требования на чертеже состоят из одного пункта, содержащего запись о неуказанных предельных отклонениях размеров, или эта запись приводиться в текстовых документах, то она должна обязательно сопровождаться поясняющими словами, например, «Неуказанные предельные отклонения размеров ± t ₂ /2 ».

Предельные отклонения линейных размеров указывают на чертежах условными обозначениями полей допусков в соответствии с ГОСТ 25346-89, например: 18 H 7, 12 e 8 или числовыми значениями, например: , , или условными обозначениями полей допусков с указанием справа в скобках их числовых значений, например: , .

При указании предельных отклонений условными обозначениями обязательно и указание их числовых значений в следующих случаях:

а) при назначении предельных отклонений (установленных стандартами на допуски и посадки) размеров, не включенных в ряды нормальных линейных размеров по ГОСТ6636-69, например: 41,5 Н7 (+0,025) ;

б) при назначении предельных отклонений, условные обозначения которых не предусмотрены в ГОСТ 25347-82, например, для пластмассовой детали с предельными отклонениями по ГОСТ 25349-88 (рис. 61);

Рисунок 61. Пример обозначения предельных отклонений для пластмассовых изделий

в) при назначении предельных отклонений размеров уступов с несимметричным полем допуска (рис. 62, 63);

Рисунок. 62. Пример обозначения уступов с несимметричным допуском

Рисунок. 63. Пример обозначения уступов с несимметричным допуском

Предельные отклонения угловых размеров указывают только числовыми значениями (рис. 64).

Рисунок 64. Пример обозначения предельных отклонений угловых размеров

При записи предельных отклонений числовыми значениями верхние отклонения помещают над нижними. Предельные отклонения, равные нулю, не указывают, например:, , ,.

При симметричном расположении поля допуска абсолютную величину отклонений указывают один раз со знаком ±; при этом высота цифр, определяющих отклонения, должна быть равна высоте шрифта номинального размера, например: 60±0,23.

Предельные отклонения, указываемые числовыми значениями, выраженными десятичной дробью, записывают до последней значащей цифры включительно, выравнивая количество знаков в верхнем и нижнем отклонении добавлением нулей.

Предельные отклонения размеров деталей, изображенных на чертеже в сборе, указывают одним из следующих способов:

Рисунок 65. Пример нанесение предельных отклонений размеров детали, изображенных на чертеже в сборе

в) в виде записи, в которой указывают предельные отклонения только одной из сопрягаемых деталей. В этом случае необходимо пояснить, к какой детали относятся эти отклонения (рис. 66).

Рисунок 66. Пример нанесение предельных отклонений размеров детали, изображенных на чертеже в сборе

Когда для участков поверхности с одним номинальным размером назначают разные предельные отклонения, границу между ними наносят сплошной тонкой линией, а номинальный размер указывают с соответствующими предельными отклонениями для каждого участка отдельно (рис. 67а). Через заштрихованную часть изображения линию границы между участками проводить не следует (рис. 67б).

Рисунок 67. Пример обозначения участков поверхности с одинаковым
номинальным размером и разными предельными отклонениями

Если необходимо ограничить колебания размера одинаковых элементов одной детали в пределах части поля допуска (рис.68а) или необходимо ограничить величину накопленной погрешности расстояния между повторяющимися элементами (рис.68б), то эти данные указывают в технических требованиях.

Рисунок 68. Пример ограничения колебания размера одинаковых элементов или накопленной погрешности

Когда необходимо указать только один предельный размер (второй ограничен в сторону увеличения или уменьшения каким-либо условием), после размерного числа указывают соответственно max или min (рис. 69).

Рисунок 69. Примеры обозначения одного предельного размера

Указывать предельные размеры допускается также на сборочных чертежах для зазоров, натягов, мертвых ходов и т. п., например: «Осевое смещение кулачка выдержать в пределах 0,6-1,4 мм»

Предельные отклонения расположения осей отверстий можно указывать двумя способами:

а) позиционными допусками осей отверстий в соответствии с требованиями ГОСТ 2.308-79;

б) предельными отклонениями размеров, координирующих оси (рис. 70, 71, 72).

Рисунок 70. Пример указания предельных отклонений расположения осей

Рисунок 71. Пример указания предельных отклонений
расположения осей

Рисунок 72. Пример указания предельных отклонений
расположения осей

Если допуски расположения осей зависимые, то после предельных отклонений размеров, координирующих оси, следует указывать знак зависимого допуска .

Источник