что такое газовый резак
Газовый резак: классификация, устройство, сферы применения
Газовый сварочный резак используется для соединения металлов посредством нагревания их кромок высокой температурой, которая появляется при сгорании горючего газа в кислороде. В горелке при сжигании смеси образуется горячее пламя, оно и расплавляет кромки деталей, затем они соединяются посредством присадочной проволоки и образуют крепкие швы.
А также широко применяется газовый резак для резки металла. Он нужен для газокислородной резки. В отличие от предыдущего процесса, резка происходит по аналогичному принципу, только детали не соединяются, а разъединяются.
Сферы применения газовых резаков
Данные агрегаты используются в таких целях:
Классификация
Резаки по своему назначению подразделяются на специальные и универсальные. Универсальные же бывают эжекторными и безэжекторными, все зависит от того, как в них смешивается горючий газ и кислород.
По методу резки изделий газовые резаки любого вида бывают такими:
Газовые горелки бывают следующими:
Универсальные резаки с эжектором — наиболее востребованные. Подобные агрегаты помогают использовать горючий газ при определенных условиях, давление должно составлять 0,03−1,5 кгс/квадратный сантиметр. Универсальное устройство может разрезать металлические изделия в разных направлениях, оно простое и удобное в применении, имеет малые габариты. С его помощью можно обрабатывать металл толщиной 3−300 мл.
Преимущества и недостатки газовых резаков
Раскроить металлические листы быстро и успешно на отдельные части требуемых форм можно по-разному:
Преимущества газового оборудования для обработки такие:
Имеет это решение и ряд недостатков:
С помощью кислородно-ацетиленовых и плазменных резаков можно делать криволинейные контуры небольшого радиуса. При работе с оборудованием обоих видов потребуется прилагать усилия с целью контроля расстояния от поверхности изделия до мундштука или же сопла.
Проблема решается использованием специальной каретки, в которую вставляется резак. Когда вы это сделаете, то сможете обеспечить постоянное расстояние до детали во время движения. А если сменить угол наклона, то в итоге получится рез с нужным скосом для сварки.
Особенности обработки
Температура пламени в пропановом резаке составляет около 2800 градусов (в ацетиленовом этот показатель равен около 3100 градусов). Но даже так с его помощью можно хорошо раскраивать низколегированные малоуглеродистые стали, в которых содержание углерода составляет до 0,3%. Детали на основе каленой стали, которые нельзя обработать фрезеровкой, строганием или токарным оборудованием, хорошо подвергаются газовой резке.
Любой легирующий элемент самому сплаву добавляет ряд свойств, и его присутствие в определенном количестве никак не влияет на процесс резки. Медь или алюминий, улучшающие теплопроводность, помогают быстро отвести тепло от места контакта поверхности с пламенем. Так, ацетиленовым резаком работать будет невозможно, если в составе меди показатели элементов будут превышать следующие отметки:
Конструкция резака
Если сварщик работает самостоятельно, то ему может часто требоваться быстро переключаться с процесса резки на сварку. А шланги отсоединять выходит быстро. Время сэкономить можно с помощью специального вставного резака для горелок. Мундштуки можно использовать с «Сотки», при смене можно получить в толщинах отверстия до 100 миллиметров.
Если говорить об устройстве резака, то оно выглядит таким образом:
Далее ацетиленовый или пропановый резак ведется на определенном расстоянии от металлического изделия, сзади остается узкая прорезь, которая ограничена боковой и лобовой плоскостями.
Что касается такого элемента конструкции, как мундштук, то наружный всегда должен быть медным. А вот внутренние мундштуки для ацетиленового резака должны быть медными, а для пропанового — латунными соответственно. При выборе правильного внутреннего мундштука в зависимости от толщины обрабатываемой заготовки нужно оптимизировать расход кислорода в режущей струе.
Мундштук — это расходный материал, поскольку быстро подвергается изнашиванию, а также он забивается остатками расплавленных металлов.
Ниппель для шланга должен быть сделан на основе латуни. Если вы планируете приобретать бюджетный газовый резак вместе со шлангами, то его составляющие могут быть частично алюминиевыми, что делает изделие быстро изнашиваемым, и покрыты сверху под латунь или медь.
Правила применения оборудования
Прежде чем начать использовать такой резак по назначению, его нужно будет подготовить правильным образом:
А также рекомендуется смазать резиновые сальниковые уплотнители вентилей глицерином или специальной смазкой. И только затем уже поджигается резак и начинается процесс резки.
Последовательность действий следующая:
В процессе работы следует проявлять особую внимательность и не допускать даже малейших ошибок. Если резка выполняется вручную, нужно надеть защитную маску и специальные перчатки.
Одежду следует надевать на основе натуральных тканей, при работе с огнем не допускается синтетика и другие легковоспламеняющиеся материалы. А также обувь должна быть удобней, чтобы передвигаться в ней было легко и быстро, если возникнет нештатная ситуация.
Если шланг с газом случайно слетает или рвется, то переживать не стоит. Часто паника провоцируется издаваемым в этот момент громким звуком. В такой ситуации нужно, как можно быстрее перекрыть сначала пропан, затем кислород.
После применения резак нужно держать в специально отведенном месте, где на него не попадет жир или масло. А редукторы нужно хранить отдельно, резак же со сварочной горелкой можно держать вместе.
Стоимость таких приборов бывает разной. Она зависит от следующих показателей:
Наиболее дорогостоящие аппараты — американские или южнокорейские. Они отличаются высоким качеством и длительным гарантийным сроком. А вот изделия из Китая — традиционно самые дешевые и имеют сомнительное качество. Однако даже по скромной цене вы сможете отыскать качественный резак, главное — это определиться, какой его параметр для вас наиболее важен.
Газовый резак
Газовый резак — это приспособление, предназначено для быстрой резки различных видов сталей. Сам процесс резки производится расплавлением металла струёй кислорода. При этом образовавшиеся окислы выдуваются под давлением из зоны резки этой же струей.
Устройство и особенности газовой горелки
Газовый резак состоит из следующих элементов:
Перечисленные элементы, являются основными составляющими данного инструмента, так как его конструкция может предусматривать большее количество других деталей.
Основные виды
Данный инструмент можно классифицировать по определенным признакам, среди которых:
По способу смешивания кислорода и газа, газовая горелка резак бывает:
По применяемому горючему газу резаки можно разделить на пропановые, ацетиленовые и универсальные.
Основные преимущества и недостатки
К преимуществам горелок с внутрисопловым смешением газов можно отнести:
Также имеются и недостатки у данного инструмента:
Предварительная настройка газового резака инструмента для резки
В начале работы с новым инструментом, необходимо правильно его подключить и проверить его работоспособность. Настройка данного оборудования осуществляется заводом производителем и является заключительным этапом его сборки. При этом вмешательство в его конструкцию строго запрещается.
Перед началом работ необходимо:
В целом газовый резак отлично подходит для скоростной резки различных видов сталей, а разнообразие существующих видов данного инструмента, поможет выполнить необходимые Вам работы.
Виды газовых резаков и как пользоваться резаком пропан+кислород
Для демонтажа металлоконструкций, раскроя любого вида проката перед механической обработкой или сваркой необходима резка металла. И если лист или профиль небольшой толщины можно разрезать механическим инструментом (с ручным, электрическим или гидравлическим приводом). То для работы с металлическими заготовками большой толщины нужен газовый резак, или на профессиональном сленге — автоген.
Конструкции разных моделей такого устройства могут лишь отличаться размерами или некоторыми деталями, но принцип работы у всех одинаковый.
Принцип действия и виды
Независимо от размеров автогена и вида разогревающей газовой смеси резка происходит за счет сгорания метала в струе чистого кислорода, нагнетаемого через сопло головки в рабочую зону.
Основное и принципиальное условие газовой резки — температура горения должна быть меньше температуры плавления. Иначе металл, не успев начать гореть, будет плавиться и стекать. Этому условию соответствуют низкоуглеродистые стали, а цветные металлы и чугун — нет.
Большинство легированных сталей также не поддаются газовой резке — есть ограничения по максимально допустимым дозам легирующих элементов, углерода и примесей, при превышении которых процесс горения металла в кислороде становится нестабильным или вообще прерывается.
Сам процесс резки можно разложить на две фазы:
Если рассматривать классификацию только ручных резаков, то принципиальное значение имеют следующие признаки:
Керосинорезы и бензорезы хоть и имеют то же назначение относятся к жидкотопливным резакам.
И если первый признак влияет лишь на температуру разогревающего пламени, а мощность — на предельную толщину металла, то третий признак определяется конструкцией резака.
Конструкция
1. Инжекторный или двухтрубный, газовый резак — это наиболее распространенный тип конструкции. Технический кислород в резаке разделяется на два потока.
Часть потока по верхней трубке движется в головку наконечника и с высокой скоростью выходит через центральное сопло внутреннего мундштука. Эта часть конструкции отвечает за режущую фазу процесса. Регулировочный вентиль или рычажный клапан вынесен за пределы корпуса.
Другая часть поступает в инжектор. Принцип работы которого заключается в том, что инжектируемый газ (кислород), выходя в камеру смешения под высоким давлением и с высокой скоростью, создает там зону разрежения и через периферийные отверстия втягивает горючий (эжектируемый) газ. Благодаря смешению, происходит выравнивание скоростей, и на выходе камеры образуется поток смеси газов со скоростью ниже, чем у инжектируемого кислорода, но выше, чем у эжектируемого горючего газа.
Далее смесь газов движется по нижней трубке в головку наконечника, выходит через сопла между внутренним и внешним мундштуком, и формирует факел разогревающего пламени. Каждый канал имеет свой вентиль на корпусе, которым регулируют подачу кислорода и горючего газа в инжектор.
2. Безинжекторный, или трехтрубный резак имеет более сложную конструкцию — оба кислородных потока и газ поступают к головке по отдельным трубкам.
Смешение подогревающей смеси происходит внутри головки. Но именно отсутствие камеры смешения обеспечивает более высокий уровень безопасности, не создает условий для «обратного удара» (распространению горящих газов в каналах резака и трубах в обратном направлении).
Помимо более сложной конструкции и высокой цены, недостатком трехтрубного газового резака считается то, что для его стабильной работы необходимо более высокое давление горючего газа (здесь нет эффекта эжекции и увеличения скорости потока).
Размеры и вес
Размеры ручного инжекторного газового резака оговорены стандартом ГОСТ 5191-79 и зависят от его мощности:
Есть ограничения по весу для каждой категории мощности: 1.0 и 1.3 кг соответственно для Р1 и Р2/Р3.
Этот же ГОСТ определяет, что тип Р3 — это резак кислородно-пропановый, а Р1 и Р2 могут работать на любом виде горючего газа.
Есть отдельная категория ручного инжекторного инструмента для кислородной резки — вставные резаки, которые имеют маркировку РВ.
По ГОСТу их определяют как наконечники для резки к сварочной горелке. Отличие конструкции в том, что разделение кислорода и смешение горючей смеси происходит в наконечнике, а он имеет гораздо меньшие размеры и вес, чем резак. Так вес РВ1 имеет верхнюю границу в 0.6 кг, а РВ2 и РВ3 — 0.7 кг.
Но вряд ли можно назвать такой газовый резак по металлу компактным — в рабочем положении в сборе с корпусом от горелки его размеры и вес будут не меньше, чем у специализированного инструмента. Преимущество лишь в том, что можно купить горелку в комплекте с наконечниками разных типов (сварки и резки), а весь комплект будет помещаться в небольшом кейсе. Или приобрести к уже имеющейся горелке вставной резак.
Но и тут есть один нюанс. Пропан стоит намного дешевле ацетилена. Поэтому стоимость эксплуатации ацетиленового резака будет существенно выше, чем кислородно-пропанового. А для сварки металла лучше ацетиленовая горелка, у которой температура пламени выше на 300-400 чем у кислородно-пропановой (у чисто пропановой горелки температура меньше 2000C).
Компактность же всего «поста» для ручной газовой резки может быть обеспечена лишь за счет емкости баллонов с газами.
Портативные газовые резаки
В последнее время можно увидеть предложения по продаже портативных газовых резаков, которые представляют собой насадку к небольшому цанговому баллону с газом.
Но хоть их позиционируют как резаки, по сути это горелки. Температура факела большинства из них не превышает 1300C. Хотя есть «профессиональные» цанговые портативные резаки с температурой факела 2000—2500C (например, Kovea KT-2610 при работе с газовой смесью MAPP US), а это уже близко к температуре разогревающего пламени кислородно-пропанового резака — 2700—2800C.
Но в любом случае для создания условий «горения» стали нет главного режущего компонента — струи кислорода, благодаря которому и происходит окисление металла.
Портативными резаками можно резать легкоплавкие металлы и сплавы: олово, алюминий, латунь, бронзу, медь. Но и для них речь идет не о резке, а о плавке. Поэтому их чаще используют, чтобы запаять или сварить небольшие детали из цветных металлов (например, при ремонте кондиционеров и холодильников), а резать можно ручным электрическим инструментом.
На что обратить внимание при выборе газового резака
Если «идти» от шлангов к головке важно следующее:
Как пользоваться кислородно-пропановым резаком
После длительного перерыва или при первом запуске нового инжекторного резака надо убедиться, что каналы «чистые» и кислород в инжекторе создает необходимый уровень разрежения для подсоса горючего газа.
Вначале при закрытых вентилях на резаке и на баллонах с резака снимают шланг с пропаном. Затем на баллоне с кислородом устанавливают рабочее давление и открывают на резаке вентиль подогревающего кислорода и газа. Проверку работоспособности инжектора проверяют приложив палец к ниппелю горючего газа — должно ощущаться всасывание воздуха в отверстие ниппеля.
После этого кислород закрывают и подключают к резаку шланг с пропаном.
Последовательность операций при работе с резаком:
Гасят резак в следующей последовательности:
Газовые резаки и горелки
Газовый резак относится к одному из видов ручного оборудования для резки металла, которая производится с помощью его накаливания до высоких температур. Резак служит для смешения горючего газа с кислородом, образования подогревающего пламени и подачи режущего кислорода к разрезаемому металлу. В обиходе резак называют автогеном или газовой горелкой. Но газовый резак и горелка все-таки не одно и то же. Резак отличается от горелки наличием трубки со специальным вентилем, предназначенной для подачи кислорода и наличием мундштука.
Использование рассматриваемого оборудования дает возможность разделять металлические листы на отдельные части. Газовые резаки можно разделить на несколько типов по различным параметрам.
По разновидности горючего газа:
По основному принципу смешения кислорода с горючим газом:
Инжекторные резаки
Инжекторным резаком называется такой, который имеет отдельный канал для подачи режущего кислорода и специальную головку, которая включает в себя два сменных мундштука — внутренний и наружный. Кислород из баллона проходит через редуктор и рукав с ниппелями попадает в резак, а в корпусе разветвляется по двум каналам. Часть газа, проходя через вентиль, направляется в инжектор. Струя кислорода выходит из инжектора с большой скоростью, тем самым создавая разрежение, и подсасывает горючий газ, который образовывает в смесительной камере вместе с кислородом горючую смесь. Эта смесь во время прохождения между наружным и внутренним мундштуками сгорает, в результате чего образуется подогревающее пламя. Другая часть кислорода поступает в трубку режущего кислорода, и, выходя через центральный канал внутреннего мундштука, образует струю режущего кислорода.
Основными деталями резака являются мундштук и сопло, которые в процессе резки быстро изнашиваются. Чтобы получить качественный рез, необходимо правильно подбирать размеры сопла, мундштука, точное соотношение давления подачи газа с соответствующей толщиной метала.
Рис. Принципиальная схема инжекторного резака.
1. Головка резака с внутренним и наружным мундштуками; 2. Трубка режущего кислорода; 3. Вентиль; 4. Регулировочный кислородный вентиль; 5-6. Ниппель; 7. Рукоятка ствола; 8. Корпус; 9. Регулировочный вентиль горючего газа; 10. Инжектор; 11. Накидная гайка; 12. Смесительная камера; 13. Трубка; 14. Внутренний мундштук; 15. Наружный мундштук.
Универсальные резаки
На данный момент наиболее популярными являются газовые резаки универсального типа. Они весьма устойчивы, хорошо выдерживают обратные удары, имеют небольшой вес, достаточно просты в эксплуатации, имеют возможность резки в любом направлении при толщине материала минимально 3 мм, максимально – 300 мм. В универсальных резаках смешение газов происходит внутри сопла.
Основным преимуществом резаков с внутрисопловым смешением газов является стабильное горение пламени без хлопков и обратных ударов, что делает их применение наиболее перспективным и при ручной и при автоматизированной резке металлов. Все это способствует увеличению производительности, срока службы газовых коммуникаций, упрощению обслуживания резаков. Одним газовым резаком можно работать на различных горючих газах, для этого достаточно установить соответствующий мундштук.
Также важным преимуществом является то, что резаки с внутрисопловым смешением газов имеют более широкие пределы регулировки рабочей мощности от момента затухания пламени до полного его отрыва от мундштука.
Высокая надежность и безопасность работы на оборудовании с внутрисопловым смешением газов достигается за счет того, что газы проходят раздельно по каналам до самого мундштука, в котором происходит смешение. Взрывы горючей смеси не развиваются, так как она образуется на сравнительно коротких участках в мундштуке и имеет малый объем.
Мини-резак
Мини-резак является зажигалкой, имеющей дюзу газового резака, которая располагается сверху аппарата.
Мини-аппарат имеет хороший напор пламени и достаточный размер резервуара для газа.
Но длительное горение может сильно нагреть верхнюю часть мини-резака, и комплектующие, сделанные из пластмассы, могут просто расплавиться, а ремонту или замене зачастую они не подлежат.
Мини-горелка имеет тот же принцип работы, что и агрегат стандартных размеров. Но так как объем баллона небольшой, его необходимо часто заправлять. Такие мини-резаки отлично подойдут для небольших работ, но не для производства.
Рис. мини-резак
Резаки по виду горючего газа
Кислородный резак представляет собой установку, в которой горящую струю формирует поступающий под давлением кислород. Кислородный автоген считается одним из самых бюджетных аппаратов и вполне подходит для резки своими руками.
Пропановый резак применяется для резки изделий, в составе которых есть цветные и черные металлы разного состава (чаще всего пропановые резаки используют при резке чугуна). Профессионалы отмечают такие качества как безопасность и надежность у пропановых аппаратов по сравнению с использованием других агрегатов.
Ацетиленовые резаки применяют, чтобы обрабатывать детали и листы, имеющие большую толщину. На всех таких горелках установлены отдельные вентили, с помощью которых можно устанавливать большую скорость и мощность подачи газа при работе. Существуют даже портативные резаки (мини-резаки), для работы которых нужна ацетиленовая смесь.
Газы для резки металлов
Ацетилен самый распространенный горючий газ, используемый в процессах газопламенной обработки. При использовании ацетилена важно учитывать его взрывоопасные свойства. К месту сварки ацетилен поставляется в специальных стальных баллонах, заполненных пористой пропитанной ацетоном массой, под давлением 19 бар.
Также широко применяются пропан-бутановые смеси для резки сталей, сварке и пайке легкоплавких цветных металлов, закалке, газовой сварке пластмасс.
Табл. Основные свойства горючих газов для сварки и резки металлов.
Температура пламени в смеси с кислородом, °С
Количество кислорода на 1 м 3 газа, кг
Пределы взрываемости смеси, %
Способ транспортировки и хранения
Все виды газопламенной обработки
Растворенный в ацетоне в баллонах под давлением до 1,9 МПа.
Сварка легкоплавких металлов, пайка, кислородная резка
Газообразный в баллонах под давлением 16 МПА или по трубопроводу
Кислородная резка, сварка, пайка цветных металлов, сварка стали толщиной до 6 мм, металлизация, правка, гибка, огневая зачистка
В жидком виде в баллонах под давлением 1,6 МПа
Кислородная резка, сварка, пайка цветных металлов, сварка стали толщиной до 6 мм, металлизация, правка, гибка, огневая зачистка
В жидком виде в баллонах под давлением 1,6 МПа
Кислородная резка, сварка, пайка цветных металлов, сварка стали толщиной до 6 мм, металлизация, правка, гибка, огневая зачистка
В жидком виде в баллонах под давлением 1,6 МПа
Табл. Сравнительные характеристики резаков пропановых Р1П
Резак пропан Р1П-100
Резак пропан Р1-01П исп.10
Резак пропан Р1 «Донмет» 142П 6/6
для резки низкоуглеродистых сталей
для резки низкоуглеродистых сталей
для резки низкоуглеродистых сталей
для резки низкоуглеродистых сталей
Диаметр ниппеля, мм
рукавов д. 6,3 или 9 мм
Количество мундштуков, шт.
Толщина разрезаемого металла, мм
Средняя рыночная стоимость
Преимущества газового резака GCE-KRASS:
— открытие вентиля режущего кислорода в один поворот;
— латунный шпиндель вентиля режущего кислорода с плоским клапаном и уплотнителем PTFE. Такая конструкция не изнашивает седло вентиля и увеличивает срок эксплуатации резака;
— предотвращают окислительный процесс и контакт окислов с газами;
— снижают риск механического деформирования наконечника резака;
Горелки газопламенные
Сварочная горелка является основным инструментом, который используется при сварке либо наплавке металла. Данное устройство служит для смешивания горючего газа или же паров горючей жидкости с кислородом и образования сварочного пламени.
В составе всех горелок есть устройство, с помощью которого можно регулировать мощность, состав и форму сварочного пламени.
Сварочные горелки, так же как и газовые резаки подразделяются на несколько видов:
— по назначению: универсальные (сварка, резка, наплавка и пайка), и специализированные.
Рис. Схема инжекторной горелки.
1. Мундштук; 2. Сменные наконечники; 3. Смесительная камера; 4. Инжектор; 5. Вентиль кислородный; 6. Ниппель; 7. Вентиль для горючего газа.
Важно помнить, что при нагреве наконечника уменьшается инжекция кислорода и снижается разрежение в камере инжектора, что уменьшает в свою очередь поступление горючего газа в горелку. При этом поступление кислорода в горелку не уменьшается, что приводит к усилению окисления сварочного пламени. Чтобы восстановить нормальный состав сварочного пламени по мере нагрев наконечника сварщику необходимо увеличивать поступление горючего газа в горелку.
Рис. Горелка газопламенная GCE KRASS Г2С-Мини.
Недостатком инжекторной сварочной горелки является непостоянство состава горючей смеси.
Также существуют безинжекторные горелки, в которых горючий газ и кислород подаются примерно под одним и тем же давлением. Вместо инжектора в состав горелки входит простое смесительное сопло, которое ввертывается в трубку наконечника горелки.
Сварочные посты с безинжекторными горелками снабжают газовыми регуляторами, которые обеспечивают равенство рабочих давлений кислорода и горючего газа. Безинжекторная горелка используется для сварки металла толщиной от 0,05 до 0,6 мм.
Горелки газовоздушные
Газовоздушные горелки предназначены для нагрева изделий, заготовок из черных и цветных металлов, а также для их пайки, обжига старой краски, ремонта кабельных линий и других работ. Газовоздушные горелки широко применяются при кровельных, строительных, ремонтных работах, связанных с использованием пропанового пламени.
Газовоздушная горелка состоит из ствола, наконечника и мундштука. На стволе расположен вентиль подачи горючего газа.
Рис. Горелка газовоздушная для кабельных работ KRASS ГВ-100-Р.
Оборудование для газовой сварки, резки металла
Кроме комплекта газового резака с набором мундштуков, Вам также понадобятся:
— Вентили баллонные – запорные вентили, которые устанавливаются на баллон.
— Редуктор баллонный. Регуляторы давления и редукторы баллонные одноступенчатые предназначены для понижения и регулирования давления газа, поступающего из баллона, и автоматического поддержания на постоянном уровне рабочего давления газа при питании постов и установок газовой сварки, резки, пайки, нагрева и других процессов газопламенной обработки.
— Рукав – резиновая трубка, по которой газ из баллона поступает через ниппель в газовый резак.
— Газовая рампа. В случае, если работы выполняются при большом расходе горючего газа, питание налаживают с помощью газораспределительной рампы.
— Газификатор. Это комплексный агрегат, который состоит из криогенного сосуда и продукционного испарителя, предназначен для хранения, а также преобразования сжиженного газа в газовую фракцию и выдачи его в линию потребления.
— Инструменты для разметки и измерений
Инструкция по использованию газового резака
1. Когда подобрано оборудование, необходимо позаботиться о безопасных условиях рабочего процесса. Работы рекомендуется производить на голой земле либо на бетонной плите или брусчатке, так как искры с места резки могут разлетаться на несколько метров. Сухие материалы, находящиеся поблизости могут загореться (сухая трава, бумага, стружка).
2. Стальной лист, который будет подвергаться обработке, следует положить на опору на удобной для резчика высоте. Отлично для этих целей подойдет стальной стол, на котором резчик может подготовить оборудование. Никогда в качестве опоры не используйте легковоспламеняющуюся поверхность.
3. На стальной лист перед началом резки необходимо нанести разметку линии реза.
Подготовка газового резака.
4. Необходимо подключить шланги к соответствующим баллонам с газом.
5. Убедитесь, что на резаке регулировочный вентиль для горючего газа закрыт. После чего нужно открыть газовый вентиль, который находится в верхней части баллона. В случае с применением ацетилена, нельзя допускать повышения его давления выше 1 атм., так как при высоких давлениях ацетилен может стать нестабильным и самопроизвольно воспламениться.
6. Далее необходимо подключить регулятор подачи кислорода, после настроить давление кислорода:
— Полностью откройте вентиль на баллоне с кислородом. Если открытие будет неполным, то кислород будет выходит вокруг уплотнительного кольца штока, так как давление в баллоне высокое – 150 атм.
— Медленно откройте регулятор на кислородном баллоне, одновременно наблюдая за показаниями манометра, пока давление не установится на нужной отметке (примерно 1,7-2,7 атм.).
— Откройте кислородный вентиль на резаке, чтобы продуть атмосферу из шланга. Так как на резаке два кислородных вентиля (первый – контролирующий поток кислорода со шланга в смесительную камеру, второй – расположенный дальше, контролирующий подачу кислорода в дюзу). Для начала открывается первый вентиль, который расположен ближе к шлангам, после чего немного приоткрывается дальний вентиль, пока шланг не очистится (это может занять несколько секунд).
— Закройте передний вентиль.
Эксплуатация газового резака.
7. Необходимо поджечь пламя резака. Для этого откройте вентиль для горючего газа на резаке, для того, чтобы кислород, находящийся в смесительной камере вышел в течение нескольких секунд. Далее закрутите вентиль, пока не услышите, что газ еле выходит. Расположите зажигалку так, чтобы мундштук резака касался внутренней части зажигалки. После чего надавите на рычаг. Появится небольшое пламя, от искр, поджигающих горючий газ.
8. Нужно подкрутить вентиль подачи горючего газа, чтобы длина факела пламени достигала прим. 25 см. Пламя должно начинаться прямо от мундштука резака. Если горючего газа подается слишком много, то пламя может отрываться от мундштука.
9. Далее нужно медленно открыть передний кислородный клапан. Цвет пламени поменяется на голубой. Подачу кислорода необходимо увеличивать, пока внутреннее голубое пламя не сожмется сторону мундштука.
10. Откройте кислородный вентиль еще больше, чтобы размер пламени увеличился, пока длина внутреннего пламени не станет чуть больше толщины разрезаемого листа стали.
11. Поднесите кончик внутреннего пламени к поверхности разрезаемого металла. Необходимо нагреть материал этим пламенем, пока не образуется участок расплавленного металла. Например, для листа толщиной 6,35 мм, этот процесс займет 45 секунд, но если лист толще или же металл более низкой температуры, то времени уйдет чуть больше. Конец пламени держите на расстоянии около 10 мм от поверхности разрезаемого металла, чтобы все тепло сконцентрировалось на одном участке.
12. Аккуратно опустите вниз ручку клапана резки, чтобы освободить струю кислорода, которая будет поджигать расплавленный металл. Если бурная реакция началась, значит, сталь загорелась, и вы можете постепенно повышать давление, пока струя кислорода не прорежет лист металла насквозь.
13. Когда струя будет разрезать металл, можете медленно передвигать мундштук резака вдоль линии реза металла. В процессе искры и образованный шлак сдуваются на дно или же к задней стороне отреза.
14. Продолжайте разрезать металл до конца линии реза.
15. После окончания работ необходимо охладить металл в большом количестве воды или же просто дать ему время остыть. Но не забывайте, что при соприкосновении раскаленного металла с холодной водой, образуется облако очень горячего пара. Закаленную же сталь охлаждать водой не следует, так как это отрицательно повлияет на ее качественные показатели.
16. После охлаждения нужно убрать шлаки с отреза. Также можно зашлифовать отрез.
Факторы, которые влияют на качество резки:
Автор статьи:
специалист по работе с корпаративными клиентами
ООО «Крионика»
Кравец Ольга Юрьевна