чем заменить брус при строительстве

Эксперты назвали самые бюджетные альтернативы древесине для ИЖС

Компания Open Village — организатор выставки технологий загородного строительства — провела опрос топ-менеджеров российских отраслевых компаний для оценки роста стоимости стройматериалов для индивидуального жилищного строительства (ИЖС) — аналогов подорожавшей древесины (материалы опроса есть в редакции).

Опрос выявил топ-5 недорогих материалов, которые эксперты рекомендуют рассматривать как альтернативу подорожавшим за год более чем втрое дереву и пиломатериалам для сокращения общей стоимости строительства.

Исследование проводилось в июне 2021 года в форме экспертного опроса топ-менеджеров компаний — участников рынка загородного строительства, поставщиков домокомплектов и строительных компаний: Ytong, Dr. Schiefer, «Баумит», «Бор строй», «БАУХАУС», «Балашовские Дома», DOMIX, «Объект-А», GOOD WOOD, «ВДК НН», Nordic Wood и Grand Line. Участники исследования поделились собственной статистикой по динамике цен на стройматериалы и привели примеры тех из них, которые лучше всего могли бы заменить при строительстве дома подорожавшие древесину и пиломатериалы.

Контекст

Цены на пиломатериалы для строительства домов за год выросли втрое. Вслед за этим пропорционально увеличилась стоимость деревянных домокомплектов, подорожали и готовые дома — примерно на 35% за год. Если в конце 2020 года куб 12-метровой доски первого сорта стоил 28 тыс. руб., то через полгода уже 45–50 тыс. руб. Клееный брус тоже бьет рекорды по росту стоимости. В конце 2020 года его закупочная цена была 33–35 тыс. руб. за куб, сейчас — от 65 тыс. руб.

По мнению участников опроса, наибольшие перспективы на рынке малоэтажного строительства имеют искусственные материалы. Например, фиброцементные панели, имитирующие поверхность дерева или камня, и древесно–полимерные композиты, которые пока не пользуются высоким спросом у потребителей.

Специалисты приводят в пример древесно-цементную плиту greenboard (фибролитовая плита) — панель из спрессованной цементом древесной «лапши». Год назад такая плита стоила в среднем 209 руб. за 1 кв. м, сейчас — 313 руб. Ближайший аналог — плита OSB-3 из древесного сырья — за год подорожала почти в четыре раза, до 800 руб. за 1 кв. м.

«Заказчики не любят искусственные материалы для отделки фасада. Порядка 70% между деревом и ДПК (древесно-полимерный композит) выберут дерево», — говорит представитель строительной компании Domix Олег Кузькин.

В числе недооцененных стройматериалов участники опроса также отметили утеплители ПИР, которые часто применяют в качестве жесткой теплоизоляции, CLT-плиты, используемые для сборки наружных стен, полов, перегородок и крыш, керамические панели для вентфасада, которые изготавливаются из обожженной глины, и битумную фасадную плитку — современный материал для облицовки, отличающийся повышенной герметичностью, устойчивостью к коррозии и колебаниям температур.

Источник

Чем заменить древесину для ИЖС: самые бюджетные варианты от экспертов

Руководители российских компаний, занимающихся строительством малоэтажных домов, назвали бюджетные материалы, способные заменить древесину. За прошедший год древесина подорожала, как минимум, в три раза – чем ее можно заменить, чтобы удешевить строительство? Опрос руководителей компаний Ytong, Dr. Schiefer, «Баумит», «Бор строй», «БАУХАУС», «Балашовские Дома», DOMIX, «Объект-А», GOOD WOOD, «ВДК НН», Nordic Wood и Grand Line провела компания Open Village — организатор выставки технологий загородного строительства.

Выяснилось, что самыми перспективными «заменителями древесины» участники опроса считают искусственные материалы. Вот пятерка лидер ов:

Участники опроса отмечают, что искусственные материалы дорожают гораздо меньше, чем их аналоги из древесного сырья. Так, плита OSB-3 за год подорожала до 800 рублей за квадратный метр (почти в четыре раза), а цена на древесно-цементную плиту за это же время с 209 рублей за кв.м выросла до 313 руб.

Заказчики не любят искусственные материалы для отделки фасада. Порядка 70% между деревом и ДПК (древесно-полимерный композит) выберут дерево.

Поэтому, по мнению участников опроса, скорее всего, скоро вырастет спрос на такие недооцененные раньше материалы, как:

Источник

Чем можно заменить дерево

Устанавливая раму в новой пристройке, настилая пол или изготавливая новую мебель, люди склонны использовать дерево как самый ходовой материал. Пиломатериалы, фанера и другие изделия, изготовленные из рационально заготовленной древесины, широко доступны и относительно дешевы. Тем не менее, во всех обычных изделиях из дерева существуют экологические издержки и конструкционные изъяны. И потому существует ряд доступных и изобретательных альтернатив дереву, несущих в себе преимущества для окружающей среды, для проектов домашнего строительства и модернизации.

Пенька
Пенька – это быстрорастущая и экологически чистая сельскохозяйственная культура, которая создает больше пригодных для строительства древесных волокон на гектар, чем большинство деревьев и других культур. Она может использоваться вместо пиломатериалов и большого количества других изделий. К примеру, исследователи Вашингтонского государственного университета изобрели древесноволокнистую плиту средней плотности на основе пеньки, которая в два раза прочнее дерева.

Древесные композиты
По названию становится понятно, что композитные материалы включают в себя переработанный пластик и другие компоненты. По сравнению с пиломатериалами композиты являются более экологически чистым способом использования деревьев. Например, древесные плиты из композитных материалов могут изготавливаться из отходов древесины, оставшихся после обрабатывания твердой древесины. Композитные плиты и другие изделия имеют ряд других преимуществ перед твердой древесиной. Они фактически не нуждаются в отделке, покраске или обслуживании, и, кроме того, они очень долговечные.

Деревопласт

Еще одним увеличивающимся сегментом на рынке плит является по сути пластик – переработанный или нет – из композитов без использования древесных волокон. Как и покрытие из композитных плит, деревопласт не нуждается в обслуживании. Конечно, сложно придать пластику точно такой же вид, как у дерева, потому с эстетической точки зрения это не идеальная замена. Однако во многих случаях композиты и деревопласт становятся неплохой альтернативой твердому дереву.

Соя
Нет, вам не удастся построить стены из тофу, но соя культурная – это необычайно полезное растение, используемое для производства изоляционных материалов, основы ковров, растворителей и т.д. В то время как соевые волокна не станут заменителем древесины, они могут сделать обычные изделия из дерева безопаснее. Химические вещества на основе сои могут заменять потенциально опасный формальдегид, клеи и растворители.

Корковая пробка

Корковая пробка делается из коры, а не из сердцевины дерева. Кора восстанавливается достаточно быстро, и это означает, что корковая пробка более экологически рациональный продукт, чем многие обычные изделия из дерева. Это популярный материал для пола, активно распространяющийся и в других сферах строительства и модернизации.

Картон

Изделия из картона – это развлечение не только для детей. Некоторые альтернативы пиломатериалам делаются, в основном, из переработанного картона.

Газеты
Аналогично переработанные газеты используются для изготовления древесноволокнистых изделий для покрытия крыши и т.д. Например, компания Homasote из Нью-Джерси, США, заявляет о готовности перерабатывать до 250 тонн газет в день для производства строительных материалов.

Ореховая скорлупа
Maderon – это перерабатываемый испанский материал для изготовления мебели, сделанный, в основном, из перемолотой скорлупы миндаля, фундука и грецкого ореха. Скорлупа перемалывается до однородной массы и смешивается со смолой, из полученного материала отливаются стулья и другие предметы мебели.

Солома
Посмотрите внимательно на пиломатериалы. Волокна очень похожи на солому, а потому не очень сложно представить древесностружечные плиты из разных видов соломы, включая стебли пшеницы, овса и льна. Это вполне доступные и полезные альтернативы традиционным изделиям из прессованных древесных волокон.

Источник

Термобрус: легче и дешевле, чем клееный брус, не требует утепления, позволяет сэкономить на отоплении

Союз клееного бруса и пенополиуретана на первый взгляд может показаться странным. Что общего у столь различных материалов? На самом деле современные технологии позволяют успешно использовать этот «дуэт» для строительства красивых и теплых коттеджей

У тех, кто мечтает жить в деревянном доме, есть несколько вариантов выбора стенового материала: бревно ручной рубки, оцилиндровка, обычный и клееный брус. Строения, возведенные из древесины естественной влажности, требуют времени на первичную осадку, да и после нее, чтобы окончательно устояться, им нужно еще лет 8. Поэтому при сооружении кровли, установке окон и дверей, а также при отделке дома и прокладке инженерных коммуникаций приходится принимать меры по компенсации усадочных процессов. Избежать подобных проблем помогает клееный брус, особенности производства которого сводят к минимуму осадку здания. Однако у этого замечательного материала есть существенный недостаток — высокая цена. А кроме того, коттеджи из клееного бруса не соответствуют требованиям к сопротивлению теплопередаче ограждающих конструкций, и обогрев такого дома обходится весьма дорого.

В поисках «идеального» материала для деревянного домостроения производители обратили внимание на достоинства трехслойных стеновых сандвич-панелей. Если пенополиуретан (ППУ) прекрасно работает в союзе с профилированными листами, то почему бы не использовать его в сочетании с брусом? Посмотрим, что представляет собой конструктив утепленного бруса (его еще называют композитным, пассивным, а также тепло-, энерго- или термобрусом) и какие преимущества дает застройщику его применение.

Производство

Производство термобруса начинают с того, что необрезную доску из древесины хвойных пород подвергают сушке в камере при температуре до 65⁰С, пока она не достигнет 10–12%-ной влажности. Пиломатериал сортируется: качественная доска идет на наружные слои изделий, а та, что имеет эстетические пороки, не снижающие прочностные свойства древесины, — на внутренние. Далее делают заготовки — ламели толщиной 40/50/60/80 мм и вставки — и приступают к сборке бруса. Две ламели устанавливают на определенном расстоянии друг от друга (зависит от толщины слоя утеплителя) и соединяют их в замок «ласточкин хвост» поперечными вставками (шаг 0,5 м), выступающими в качестве ребер жесткости и повышающими прочность конструкции.

В пространство между ламелями вклеивают плиты вспененного полиуретана. В завершение изделия остругивают до финишной гладкости и профилируют в них пазы и гребни, исключающие необходимость укладки утеплителя между венцами. Обработка поверхностей и профилирование на высокоточных станках обеспечивают брусьям четкую геометрию, так что при монтаже им не требуется подгонка, любые погрешности в которой оборачиваются появлением в конструкции продуваемых щелей. Вдобавок к этому при возведении стен пенополиуретан, немного выступающий над ламелями, уплотняется под нагрузкой от вышележащего элемента, образуя непрерывный теплый контур без потенциальных мостиков холода.

Все деревянные детали утепленного бруса проходят обязательную обработку защитными средствами, предохраняющими его от огня, атмосферных воздействий и биопоражений

Кроме пенополиуретана, для изготовления термобруса могут быть использованы экструдированный пенополистирол (ЭППС), пенопласт, базальтовое волокно, эковата. Физико-технические параметры и толщина утеплителя в конечном итоге и определяют теплоэффективность стенового материала. Наиболее часто применяемые жесткий ППУ и ЭППС обладают низкой теплопроводностью (0,019–0,028 и 0,04–0,06 Вт/(м‧К) соответственно), имеют широкий диапазон рабочих температур, не подвержены гниению, не повреждаются насекомыми и грызунами. При этом ЭППС более гигроскопичен, менее паропроницаем и, в отличие от не поддерживающего горение ППУ, плавится в очаге возгорания, становясь умеренно токсичным (группа Т2). Однако на утеплитель, помещенный внутрь конструкции стены, влияние факторов структурной деструкции (кислород воздуха, ультрафиолет, вода, механические деформации и др.) либо отсутствует, либо сведено к минимуму, что позволяет ему эффективно выполнять свои функции на протяжении нормативного срока эксплуатации (не менее 50 лет). Добавим, что ЭППС обладает плохой адгезией к клеящим составам, поэтому плиты предварительно зачищают шлифовкой для равномерного прилегания к ламелям и после склеивания слоев выдерживают брусья сначала под прессом, а затем в естественных условиях до полной полимеризации клея. Что касается экологичности, то сертифицированные «стиролы» абсолютно безопасны.

На изготовление ламелей, как правило, идет древесина ели, сосны (в том числе ангарской, с высокой плотностью 570 кг/м³; для сравнения: у обычной сосны она составляет 450 кг/м³), лиственницы. Возможны комбинированные варианты брусьев, наружная сторона которых выполнена, допустим, из простой сосны, а внутренняя — из более декоративного кедра. Ламели могут быть сделаны как из цельного, так и из клееного дерева.

Виды изделий

Выпускается термобрус различных типоразмеров: высота изделий обычно составляет 145/160/200 мм, а общая толщина варьируется от 120 до 240 мм при слое утеплителя 40–100 мм. Так, брус в базовом варианте 160 × 160 мм с 80-миллиметровой вставкой из экструдированного пенополистирола расчетной плотности обеспечивает сопротивление теплопередаче ограждающей конструкции Ro = 3,69 (м²‧⁰С)/Вт. Данное значение достигается при толщине стен 490 мм для клееного бруса, 600 мм — для обычного бруса, 2,6 м — для кирпича. Напомним, что согласно СНиП коэффициент Ro для московского региона должен быть не менее 3,21 (м²‧⁰С)/Вт, а его величина в 3,69 (м²‧⁰С)/Вт является достаточной, например, для Новосибирска, Минусинска или Хабаровска. Брусья толщиной 200–240 мм со слоем ЭППС 100 мм обладают повышенными теплосберегающими свойствами и имеют Ro = 4,4 (м²‧⁰С)/Вт. Кроме того, производятся изделия общей толщиной до 400 мм с двумя или даже тремя теплоизоляционными вставками, разделенными соответственно одной или двумя промежуточными ламелями. Предназначен такой многослойный термобрус для строительства в любых климатических зонах, включая районы Крайнего Севера.

Благодаря своим высоким теплосберегающим способностям, термобрус — при правильном теплотехническом расчете проекта — позволяет значительно сократить расход ресурсов, затрачиваемых на отопление жилища, и наилучшим образом вписывается в концепцию пассивного дома

Изготовлением самого термобруса процесс производства не заканчивается, поскольку материал выпускается сразу в виде домокомплекта, согласно типовому или индивидуальному проекту. Отмеренные по длине детали торцуют, делают соединительные чашки с ветровым замком и зарезы для перегородок, выбирают пазы в оконных и дверных проемах для установки окосячки, сверлят отверстия под венцовые стяжки и т. п. Стоимость готового комплекта зависит от параметров бруса, древесины ламелей, архитектурных особенностей дома и прочих факторов. Цена «конструктора» из сосны с утеплителем из ЭППС стартует с 17–18 тыс. руб. за кубометр; для сравнения: клееный сосновый брус обойдется в сумму не менее 23–25 тыс. руб./м³.

Сборка дома

Поскольку стены здания из такого материала получаются сравнительно нетяжелыми (к примеру, термобрус сечением 160 × 160 мм весит всего 40 кг/м² (около 300 кг/м³) а обычный — 82 кг/м²), это позволяет существенно сэкономить на устройстве фундамента. В большинстве случаев бывает достаточно малозаглубленной ленты или винтовых свай.

Сборку стенового каркаса выполняют следующим образом. Брусья насаживают на стальные резьбовые шпильки, которые устанавливают в проделанные на производстве отверстия. Располагают их с шагом 1,5 м по всей длине бруса и на концах. По мере возведения стен шпильки наращивают при помощи резьбовых соединительных муфт. Когда венцы достигают проектной высоты первого этажа, на шпильки по всему периметру дома укладывают «пояс» из клееного бруса. Дело в том, что термобрус в силу своих конструктивных особенностей не может служить опорой под межэтажные перекрытия. Также венцы из клееного бруса устанавливают на отметке пола первого этажа и на уровне потолка второго этажа. Когда стены полностью сложены, на шпильки надевают металлические накладки и закручивают поверх них гайки. Накладки, края которых опираются на стенки брусьев, плотно поджимают их по всему контуру стен, обеспечивая равномерную осадку коробки здания.

По согласованию с производителем, вместе со стеновым комплектом на заводе могут быть изготовлены также конструкционные балки перекрытий и стропильная система, которую на объекте останется только смонтировать по схеме. Как правило, компании, предлагающие дома из термобруса, оказывают услуги и по их сборке

Преимущества строительства из утепленного бруса

Основным преимуществом являются факторы экономии средств и времени. Во-первых, материал обходится дешевле, чем сплошной клееный брус. Во-вторых, он имеет небольшой вес, благодаря чему снижаются затраты на его транспортировку и сборку (не требуется применение подъемной техники), отпадает необходимость в массивном фундаменте, а также сокращаются сроки строительства. При этом ошибки, нередко допускаемые при монтаже изоляционных материалов в случае наружного утепления стен, исключены. Обратите внимание: работы могут вестись даже в холодное время года.

Вам будет интересно:

В-третьих, при сравнительно малой толщине стéны из термобруса отлично удерживают тепло, что позволяет обойтись без дополнительного утепления дома и свести затраты на его отопление к минимуму. При исключении теплопотерь через все ограждающие конструкции (стены, полы, кровля) наибольший экономический эффект дает система обогрева на основе рекуператора и резервного электрического источника тепла, подключаемого только в сильные холода.

Среди других, не менее важных достоинств термобруса стоит назвать его малую усадку (около 0,5%) и стабильность геометрии, а значит, стены из него не растрескаются и не деформируются. Таким образом, прокладку коммуникаций и отделку помещений можно проводить сразу по возведении дома.

Ну и наконец, нельзя оставить без внимания чисто эстетический аспект. Постройки из утепленного бруса и с фасадов, и изнутри ничем не отличаются от традиционных деревянных домов, которые в нашей стране предпочитает большинство частных застройщиков. Притом, напомним, им не требуется конопатка, а это весьма трудоемкий и к тому же не одноэтапный процесс. В домах из термобруса так же легко дышится, как и в деревянных, и если не закрывать стены отделкой, а ограничиться обработкой защитно-декоративными тонировочными составами, то вы не только сэкономите немалую сумму, но и сохраните в своем жилище «природную» атмосферу.

Источник

Обвязка винтовых свай деревянным брусом: важные моменты

Надежность свайно-винтового фундамента, как, впрочем, и любого другого строительного основания, зависит от соблюдения технологических рекомендаций, а также от правильности его геометрических параметров. Сегодня мы рассмотрим основные моменты, касающиеся обустройства деревянной обвязки свайно-винтового фундамента. О возможных ошибках, а также о правилах, подлежащих обязательному выполнению, мы узнаем из опыта пользователей FORUMHOUSE.

В статье рассмотрим следующие вопросы:

Предположим, что свайная часть фундамента у вас уже готова: сваи ввинчены в грунт, оголовки приварены, а отклонение горизонтального уровня винтовых свай соответствует допустимым погрешностям. Мы не станем брать на себя ответственность, рассуждая о том, какое расстояние должно быть между сваями, на какую глубину они должны быть ввинчены в грунт. Также мы не станем давать советов относительно подходящего диаметра свай. На эти вопросы обосновано ответят только профессиональные проектировщики, к которым и следует обращаться за соответствующими расчетами. Для начала мы хотим предостеречь вас от серьезной ошибки, соблазн допустить которую возникает у многих непрофессиональных застройщиков.

Вынос несущих стен за пределы свайного основания

Иногда частные застройщики пытаются найти решения, которые позволяют сэкономить на покупке строительных материалов и на работе по ввинчиванию дополнительных свай. При этом они забывают о прочности строительной конструкции, которую можно нарушить весьма опрометчиво.

Вот пример грубейшего нарушения строительной технологии, на фото изображен вынос наружной стены за пределы свайного ряда.

Что можно порекомендовать людям, которые ставят сомнительную экономию во главу угла? Самое главное – не допускайте самодеятельности, и тогда все у вас получится. Если строительными нормативами предусмотрена установка сваи под каждый угол или стену будущего помещения, то пусть так и будет. Не нужно делать никаких свесов и отступов, которые не имеют под собой опоры в виде сваи, прочно ввинченной в грунт. К удешевлению конструкции это не приведет, зато дополнительными проблемами застройщика обеспечит.

Если вы сделаете свес или отступ, то эта конструкция у вас будет на лагах висеть. В этом случае придется делать двойную обвязку изнутри и связывать ее каким-то образом с внешним свесом (чтобы конструкция полностью не разошлась). Дешевле (за счет экономии на сваях) не выйдет, так как придется потратиться на усиление нижнего перекрытия, а вот проблем это добавит конкретно.

Вообще, по технологии строительства свайно-винтового фундамента сваи необходимо ставить под все перерубы, углы и несущие стены. Это самое главное правило.

Брус или доска – что лучше?

Поговорим о том, какой материал лучше использовать для создания деревянной обвязки. Строительные нормативы допускают использование цельного деревянного бруса (150х150, 150х200 200х200) или бруса, сшитого из несколько досок (50х200). Наборной брус качественно заменяет брус цельный и по некоторым характеристикам даже превосходит его. Три доски, сшитые вместе, заменяют брус сечением 150х200, при этом четыре доски аналогичны брусу 200х200.

Оба варианта (и с брусом, и с доской) популярны и оба – правильны. При этом, изучив преимущества и недостатки каждого материала, многие застройщики делают свой выбор в пользу именно сшитой доски.

Зачем вам использовать брус 150*200? Сбейте вместо него 3 доски 50*200 и не мучайтесь с этим бревном. Эта тема постоянно поднимается на форуме.

Слово «бревно» было упомянуто пользователем не случайно. Цельный брус является сравнительно тяжелым строительным материалом и в условиях ограниченного количества рабочих рук переносить его с места на место (даже в условиях небольшой строительной площадки) будет весьма затруднительно. К тому же, цельный брус плохо сопротивляется изгибу (хуже, во всяком случае, чем доски, поставленные на ребро), что делает его использование менее практичным.

Доски, в отличие от бруса, перед установкой на сваи необходимо прочно соединить между собой. А это – дополнительные расходы, и в этом, пожалуй, заключается их основной недостаток.

Доски сколачиваются между собой гвоздями в два ряда с шагом 20 см. На каждом оголовке крепятся не одним глухарем, а четырьмя.

Что касается длины гвоздей: для составного бруса из трех досок (50х200) достаточно гвоздей длиной 90 – 120 мм. Они пробиваются с двух сторон в шахматном порядке, как и указал пользователь builder. Расстояние между гвоздями – 20…45 см. Если брус составляется из четырех досок, вначале сбиваются вместе 3 доски, потом к ним крепится четвертая (такими же точно гвоздями).

Теперь поговорим о «глухарях», упомянутых в цитате. «Глухарь» – это крепежный элемент – саморез, шляпка которого изготовлена в виде шестигранника (под гаечный ключ или гайковерт).

С помощью «глухаря» брус крепится к оголовку сваи (глухарь ввинчивается снизу).

Диаметр глухаря для крепления обвязочного бруса – 8…10 мм, его длина – 100…150 мм.

Чтобы брус или составные балки не раскололись во время завинчивания глухарей, в древесине необходимо предварительно просверлить отверстие.

Определить диаметр сверла поможет небольшая таблица.

Технология соединения и наращивания бруса

Длина деревянного бруса (и цельного и составного) редко соответствует расстоянию между свайными оголовками. Для того чтобы подогнать балки под размеры фундамента, их приходится разрезать или сшивать между собой. Осуществляя наращивание бруса, необходимо соблюдать одно важное правило.

Стыки досок не нужно делать висячими. Стыкуйте доски на оголовках свай.

Сращивать брус на оголовках свай тоже нужно правильно. Если выполняется сращивание цельного бруса, то на двух соседних балках делаются запилы. На одной балке запиливается верхняя половина бруса, на другой – нижняя. После этого оба бруса соединяются в замок. Такое соединение называется «соединением в полдерева».

На первый взгляд все выглядит предельно просто. Но существует важное правило соединения двух элементов одной несущей балки: на оголовок сваи в точке соединения несущих балок должны опираться оба соседних бруса, а не один. Для начала приведем пример неправильного соединения.

Площадка опоры балки на оголовок (в месте стыка двух прогонов) должна иметь длину не менее 90 мм. На рисунке балки в месте соединения «зарезаны». У одного «зарезана» верхняя половина, у другого – нижняя. Если брус опирается на оголовок сваи только «зарезанной» частью, то его рабочее сечение следует принимать сечением лишь этой части. Если же брус опирается на оголовок полностью (не менее 90 мм по длине), то все правильно: обвязка будет работать, как цельный брус.

Прогоном в данном случае является несущая балка в обвязке каркасного дома.

Это правило также применимо и к угловым соединениям обвязки. Вот примеры правильных примыканий бруса.

Источник