чем должны быть оснащены часто смазываемые узлы механизмов
Смазка механизмов и смазочные устройства
Защита элементов механизма от неблагоприятных факторов внешней среды ещё не гарантирует нормальной его работы. Одним из необходимых условий длительной и эффективной работы любого механизма является смазывание поверхностей трения.
Смазыванием называют подведение смазывающего материала к поверхностям трения механизма с целью снижения потерь энергии в механизме, уменьшения скорости изнашивания поверхностей трения и защиты этих поверхностей от коррозии.
В зависимости от временисмазывание различают
– разовое (например, смазывание подшипников асинхронных электродвигателей),
– периодическое(например, смазка шарниров рулевого управления и элементов ходовой части автомобилей при техническом обслуживании) и
– непрерывное(например, смазка зубьев шестерен в коробках передач);
от способа подвода смазывающего агента к поверхностям трения:
– картернуюсмазку (смазку окунанием; например, в коробках передач автомобилей),
– циркуляционнуюсмазку (например, смазка подшипников скольжения ДВС);
от количества пар трения, обслуживаемых системой смазки:
– индивидуальная (смазывающий агент подается только к одной паре трения),
– централизованная(смазывающий агент подается к нескольким парам трения).
Подачу смазывающего агента к поверхностям трения обеспечивают смазочные устройства. Конструкция смазочных устройств определяется особенностями и ответственностью проектируемого механизма или машины в целом, режимом её работы, размерами элементов пары трения, условиями эксплуатации и многими другими факторами.
 Рис. 49. Маслёнки для периодической смазки: а, б – жидкими маслами; в, г – консистентной смазкой. |
Простейшими устройствами, предназначенными для индивидуальной периодическойсмазки узлов трения, являются маслёнки (рис. 49). Для подачи жидких масел применяют масленки с поворотной крышкой (рис. 49, а) и шариковые (рис. 49, б). Масло в эти маслёнки подается с помощью переносных наливных маслёнок или специальных шприцов. Для подачи консистентной (пластичной) смазки применяются колпачковые маслёнки (рис. 49, в) и прессмаслёнки (рис. 49, г). Внутренняя полость колпачковой маслёнки заполняется смазочным материалом и посредством периодического подкручивания колпачка на 1…2 оборота проталкивается к узлу трения. Прессмаслёнки стандартизованы (ГОСТ 19853-74) и выпускаются массовым тиражом промышленностью. Консистентная смазка через прессмаслёнку продавливается в узел трения специальным шприцом, в полости которого создаётся избыточное давление вручную или механически.
Для обеспечения постоянного смазывания зубчатых, червячных и цепных передач наибольшее распространение получила картерная смазка окунанием. При этом способе смазки жидкое масло необходимой консистенции заливается непосредственно в корпус механизма, причём его уровень устанавливается таким, чтобы часть зубьев, участвующих в работе передачи, в своём движении проходила через масляную ванну.
Такой способ смазки применим при окружных скоростях зубчатых венцов колёс до 15 м/с. При более высоких окружных скоростях зубьев колёс применяют струйную смазку с подачей масла струёй под избыточным давлением непосредственно в зону контакта зубьев. Глубина погружения в масляную ванну зубьев цилиндрических колёс должна составлять не менее удвоенной высоты зуба в неработающем механизме. Глубина погружения червяка при его нижнем расположении относительно червячного колеса может составлять до половины его делительного диаметра, однако уровень масла выше середины тел качения подшипников, установленных на валу червяка, нежелателен.
При низком уровне масла в картере на быстроходные валы устанавливают специальные разбрызгиватели. Смазывание зубчатого зацепления и подшипников в этом случае осуществляется за счёт образования масляного тумана в полости корпуса передачи.
Лекция Тема. Выбор смазочных материалов и режимов смазывания
Тема . Выбор смазо ч ных ма т ер и алов и р е ж и м ов смаз ы ван и я
Пр е дв а р и тель н о смаз о чные мат е р и алы и режимы с м азывания п одб и рают п о фор м у л а м, табл иц ам и д и агра м м а м, а з атем р а сч е т н ые режимы с м азыв а ни я к орре к т и р у ют с у че том э к с п л у а т а ци о нн ы х да нн ы х и э к сп л у а т а ци о н ного о пыта. Осн о в н ым к р и терием при выборе ж и д к ой с м аз к и является вя зк ость, в е л и чи н а которой з ависит от у с ловий работы обо р у до в ан и я.
При п одборе ж и д к их м ас ел н еоб х од и мо р у ководствоваться сле д у ю щ и ми общ и ми соображен и ями:
3 Чем бол ь ше велич и н а з а з ора в п аре п одш ип ни к –в а л, тем более вяз к ое ма с ло сл е д у е т пр и меня т ь.
4 Чем вы ш е т е м п е р а т у ра у зла тре ни я, т ем бол ь ше долж н а быть н ач а ль н ая вя зк ость м ас ла, так к ак при п о в ыш е н ии темпера т у ры вя зк ость м ас ла у ме н ьшает с я.
ант ик оррози о нные присадки.
В к ачестве рабочих ж и д к остей гидравлических систем п ре сс ового, л и т ь евого и
гидродинамических п ер е дач п ромышлен н ого обо р у дов а н и я п р и меня ю т ма с ла:
УС – у н и ве р с а л ьн ая сред н еплавкая с м а з к а (ж и ровой солидол);
УСс – у н и в ер с аль н ая с редне п лавкая смазка с добавлением гр а ф ит а; УТ – у н и в ер са л ьн ая т у г о п лавкая см а з к а (жиро в ой к о н стал и н). С м азка зуб ч а т ых ц и л ин д р и ч е с к и х и конически х п ер е дач
При и спол ьз ова н ии ж и д к их ма се л ра с х од з а 8 ч работы о п ре д е л яется з амером картера ( табл. 1 4).
Табли ц а 14– Р а с х од масла за 8 часов р а бо т ы
Удель н ое давл е ние на з у б р а с с чи т ывается по фор м у л е:
где P – у д е л ьн ое д а вл е н и е, H/м²;
Табли ц а 1 6 – Р екомен д у ем ый сорт м а с ла для о п ределён н ых у слов и й работы ч е рвя ч н ой п ереда ч и
Условия работы червячной пары
Реко м ен д у е мый с о рт масла при т ем п ер ат у ре масл я ной ванны
Период и че с кая работа при легк о й н аг р у зке:
до 10 с –1 ч е рвяка свыше 1 0 с –1 ч е р в як а
Для тих о х одн ы х дизел е й Т И н дустр и а л ь ное 4 5, 50
Для ти х ох о дных дизел е й Т
Постоя нн а я работа при т я же л ой наг р у з ке:
до 10 с –1 ч е рв як а свыше 1 0 с –1 ч е р в як а
Ц и л и н дровое 24 и тра н смис с ионное ав т о тракт ор н ое летнее
Ц и л и н дровое 11 и ав т отракторное А К–1 5
Табли ц а 17 – Р а с хо д ма с ла за 8 ч а сов р а боты
9. Смазка металлургических машин
9.1. Виды смазывания
Для уменьшения потерь мощности на трение и снижения интенсивности изнашивания трущихся поверхностей, а также для предохранения их от заедания, задиров, коррозии и для лучшего отвода тепла, трущиеся поверхности деталей должны иметь надёжное смазывание. [1]
Изнашивание – процесс разрушения и отделения материала с поверхности твёрдого тела и (или) накопления его остаточной деформации при трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы тела (детали).
Смазка – действие смазочного материала, в результате которого между двумя поверхностями уменьшается сила трения и (или) интенсивность изнашивания.
Основное назначение смазки состоит в образовании слоя из смазочного материала, разделяющего поверхности трения, и, благодаря этому, уменьшающие силы трения и износа.
Различают три режима смазывания:
9.2. Классификация смазочных материалов
Наиболее широко в технике используются жидкие и пластичные смазочные материалы. Менее распространены твёрдые и газообразные смазочные материалы.
Пластичные смазочные материалы применяют для смазывания подшипников качения при частоте вращения до 3000 об/мин. и температуре до 100 °С. Большая часть подшипников качения (до 90%) смазывается этими материалами.
Преимущества пластичных смазок:
Жидкие масла применяются при высоких частотах вращения, превышающих допустимые для смазывания пластичной смазкой, а также при необходимости отвода тепла от узлов механизма. Используются также при необходимости смазывания ряда узлов: подшипников, уплотнений, зубчатых колёс.
Твёрдые смазочные материалы применяют в виде порошков или покрытий. Это графит, дисульфид молибдена, имеющие чешуйчатое строение и малые усилия при смещении слоев относительно друг друга. Применяются при отрицательных температурах и при температурах более 100 °С.
9.3. Характеристики, особенности, способы подачи и контроля пластичных смазочных материалов
Пластические смазки состоят из двух компонентов: жидкой основы (минеральные, растительные, синтетические и другие масла) и загустителя (твёрдые углеводороды, различные соли высокомолекулярных жирных кислот, высокодисперсные силикагели и бентониты, другие продукты органического и неорганического происхождения). В своём составе содержат присадки, улучшающие эксплуатационные характеристики, а также наполнители (графит, дисульфид молибдена, порошкообразные металлы или их окислы, слюду и другие).
Преимущества пластичных смазок:
Недостатки пластичных смазок:
В зависимости от загустителя различают:
В зависимости от температуры каплепадения различают пластичные смазки:
По назначению пластичные смазки бывают:
Маркировка пластичных смазок:
Системы смазывания:
Условия заполнения подшипника пластичной смазкой:
При нормальных условиях эксплуатации полную замену смазки подшипников осуществляют через 4-6 месяцев работы, при тяжёлых условиях эксплуатации – через 2-3 месяца. Повышение температуры на 15 °С требует подачи смазки вдвое чаще.
Требования по эксплуатации централизованных систем:
Требования по эксплуатации ручных станций:
Типичные случаи неполадок питателей:
9.4. Характеристики, особенности, способы подачи и контроля жидких смазочных материалов
Типы жидких масел:
В результате действия кислорода воздуха минеральные масла окисляются с образованием кислот, смол, карбонидов. При этом изменяются физико-механические свойства масел: вязкость, повышается кислотное число. Чем выше рабочая температура масла и чем больше длительность пребывания постоянного объёма в механизме (маслобаке), тем интенсивнее протекает окисление и тем больше продуктов окисления скапливается в масле. Это приводит к загрязнению, коррозии, что вызывает через определённое время необходимость замены отработанного масла свежим.
Маркировка жидких масел:
Чаще всего в подшипниках качения используют минеральные масла прямой перегонки без присадок. Масла, содержащие присадки, которые улучшают определённые свойства смазочного материала, используют в особых случаях. Синтетические масла применяются в подшипниках в крайних случаях, например, при очень низких или очень высоких температурах.
Выбор масла основан на величине вязкости, необходимой для эффективного смазывания подшипника при рабочей температуре. Вязкость масла зависит уменьшается с ростом температуры. В подшипниках качения рекомендуется применять масла с высоким индексом вязкости (малые изменения при росте температуры) – не менее 85 единиц.
Масло меняется 1 раз в год, если рабочая температура не превышает 50 °С. Если температура свыше 100 °С замена масла должна проводиться каждые три месяца.
Способы подачи жидкостной смазки к поверхности трения:
При погружении зубчатых колес в масляную ванну жидкий смазочный материал попадает в узлы трения частично, большая часть масла не используется. При циркуляционной системе смазки, масло можно очищать, регулировать и контролировать его качество и замену.
Требования по эксплуатации систем жидкой смазки:
Возможные неисправности в работе шестеренных насосов:
9.5. Проверка качества подачи смазочных материалов и продуктов износа в смазке
Операции по контролю поступления смазочного материала определяются способом его подачи к деталям механизма. При этом проверяют:
Включения в масло отражают характер и интенсивность износа элементов механизма, смазываемых маслом, и характеризуются числом, концентрацией частиц и их химическим составом. При нормальном износе обнаруживаются частицы размером до 15 мкм и толщиной до 1 мкм. При трении – это гладкие круглые частицы. Начало интенсивного изнашивания сопровождается увеличением концентрации частиц и их размера до 50 мкм и появлением определенной формы (осколки, пластины неправильной формы, стружка). Дальнейшее развитие неисправности приводит к увеличению размера частиц до 100-300 мкм, а при выходе из строя – более 1000 мкм. Возрастание концентрации элементов износа в масле начинается за 100-150 часов до возможного нарушения работоспособности сопряжения.
9.6. Уплотнение подвижных соединений
Область применения уплотнений – герметизация входных и выходных валов машин. Уплотнения предупреждают утечку масла из корпуса машин и защищают внутренние полости корпуса от внешних воздействий (проникновения пыли, грязи и влаги), герметизируют полости в машинах, содержащих газы и жидкости при высоких давлениях или под вакуумом. В роторных машинах необходимо уплотнение вращающихся валов и роторов; в поршневых машинах – уплотнение возвратно-поступательно движущихся частей.
Все системы уплотнений делят на:
9.6.1. Контактные уплотнения
Сальник – кольцевая полость вокруг вала, набитая уплотняющим материалом (хлопчатобумажные ткани, шнуры, вываренные в масле, фетр, асбест и подобные материалы с добавлением металлических порошков (свинца, баббита), графита, дисульфида молибдена и других самосмазывающихся веществ).
Недостатки сальника:
Надёжность возрастает при подводе смазки (уменьшается коэффициент трения, тепловыделение, повышается герметичность). Для компенсации осуществляют периодическую затяжку набивки. Перетяжка сальника приводит к перегреву и выходу уплотнения из строя.
Манжетные уплотнения – кольцо с воротником, охватывающим вал, выполненное из мягкого упругого материала (поливинилхлорид выдерживает температуру до 80 °С; фторопласт – до 300 °С). Под действием давления в уплотняемой полости воротник манжеты плотно охватывает вал с силой, пропорциональной давлению. Для обеспечения постоянного натяга воротник стягивают на валу кольцевой пружиной. Наружную сторону манжеты плотно крепят к корпусу. Манжета должна быть расположена воротником навстречу уплотняемому давлению (при обратном расположении давление отжимает воротник от вала). При необходимости двустороннего уплотнения устанавливают две манжеты с воротниками, направленными в разные стороны.
Уплотнение разрезными пружинными кольцами надёжно, оно может держать большие перепады давления, долговечно. Изготовляют из закалённой стали, перлитного чугуна, кованой бронзы и устанавливают в термообработанном стальном корпусе. Под действием перепада давления кольца прижимаются торцами к стенкам канавок корпуса. Обычно устанавливают два-три кольца; при повышенном перепаде давления число колец доводят до пяти-шести. Со временем на торцевой поверхности колец образуется ступенчатая выработка – результат прижатия кольца к стенке канавки. Для равномерного распределения нагрузки между кольцами и для подвода масла к трущимся поверхностям в кольцах выполняют разгрузочные отверстия.
Уплотнение резиновыми кольцами, вводимыми в канавки вала или промежуточной втулки, имеет ограниченное применение. Кольца выполняют из мягких сортов маслостойкой и термостойкой синтетической резины.
Недостатки уплотнения резиновыми кольцами:
Чаще применяют резиновые кольца в установках с возвратно-поступательным движением вала.
9.6.2. Беcконтактные уплотнения
Щелевые уплотнения – наиболее простой вид бесконтактного уплотнения – кольцевая щель между валом и корпусом. Уплотняющая способность кольцевой щели пропорциональна длине и обратно пропорциональна величине зазора. При практически осуществимых длинах щели и величинах зазора уплотнение малоэффективно.
Уплотнения отгонной резьбой применяют для герметизации полостей, содержащих жидкости. На валу и (или) во втулке выполняют многозаходную резьбу. Направление резьбы согласовывается с направлением вращения вала так, чтобы витки отгоняли уплотняемую жидкость в корпус. Уплотнение нереверсивное; при перемене направления вращения витки гонят жидкость из корпуса. Уплотняющая способность отгонной резьбы пропорциональна длине резьбового пояса, скорости вращения вала, вязкости жидкости, обратно пропорциональна высоте резьбы и очень зависит от зазора между гребешками витков и стенками отверстия. Уплотнение работает удовлетворительно, если радиальный зазор не превышает 0,05-0,06 мм. При зазоре свыше 0,1 мм уплотнение бесполезно.
Гребешковые уплотнения – разбивают масляную плёнку, ползущую по валу, и отбрасывают масло действием центробежных сил в кольцевую полость, откуда оно стекает в корпус по дренажным отверстиям. Маслосбрасывающие гребешки выполняют непосредственно на валу или на съёмных деталях. При невысоких частотах вращения гребешок заменяют разрезным пружинным кольцом.
Уплотнение отражательными дисками – устанавливают перед щелевыми уплотнениями с целью преградить доступ масла в щель и отогнать действием центробежной силы частицы масла.
Лабиринтные уплотнения применяют для уплотнения полостей, заполненных газами. Действие их основано на торможении (завихрении) газа в узкой кольцевой щели с последующим расширением в смежной кольцевой камере большего объёма. Последовательной установкой ряда камер, разделённых узкими щелями, достигают существенного уменьшения перетекания. Лабиринтные уплотнения применяют при высоких окружных скоростях и температурах, когда исключена возможность установки контактных уплотнений. Лабиринтное уплотнение не может полностью исключить истечение, а может только ослабить поток газа через уплотнение.
9.6.3. Комбинированные уплотнения
Для повышения надёжности устанавливают последовательно два и более уплотнения разного вида.
9.6.4. Уплотнение неподвижных соединений
Плоские стыки уплотняют листовыми прокладками из упругого материала. Наилучшими свойствами обладают прокладки из синтетических материалов. Для соединений, работающих при высоких температурах, применяют прокладочные материалы с асбестом. Паропроводы уплотняют паронитом (композиция асбеста с натуральной или синтетической резиной выдерживает до 450 °С). При более высоких температурах применяют прокладки из листового свинца, алюминиевой или медной фольги (требуют повышенного усилия затяжки).
Широко применяют герметики (уплотняющие мази на основе натуральной или синтетической резины, с соответствующими растворителями), выпускаемые в виде паст и лаков. Для уплотнений, работающих при высоких температурах, применяют термостойкие мази.
Прокладки из мягких материалов после однократного использования подлежат замене.
Применяют армированные прокладки, состоящие из упругого материала (резины, пластика, асбеста и т.д.), заключённого в оболочку из мягкого металла (меди, латуни).
Круглые фланцы уплотняют упругими металлическими (гофровыми) кольцами, часто Z-образного сечения. Круглые фланцы с центрирующими буртиками уплотняют шнурами из упругих материалов (резины, синтетики), которые закладывают в канавки, проделанные в буртике.
Смазка оборудования, виды смазывающих устройств
Содержание
1. Ознакомление с предприятием.
1.1 Краткая история предприятия.
1.2 Схема управления предприятия.
1.3 Ассортимент выпускаемой продукции.
1.4 Сырьё, поступающее на предприятие.
2. Схема технологического процесса.
3. Оборудование, используемое в технологическом процессе, его назначение и устройство. Смазка оборудования, виды смазывающих устройств.
4. Применяемые слесарные инструменты и контрольно- измерительные инструменты и приборы, приспособления и правила пользования ими.
5. Структура ремонтной службы предприятия.
6. Права и обязанности работников ремонтной службы.
7. Чистка, промывка, притирка деталей и их сортировка.
8. Грузоподъемные механизмы и устройства, используемые в технологическом процессе.
9. Способы определения износа деталей.
10. Способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения защитного покрытия.
11. Организация и проведение монтажных работ.
12. Техника безопасности при проведении монтажных и ремонтных работ.
 |
1.1 Краткая история предприятия.
1.2 Схема управления предприятия.
1.3 Ассортимент выпускаемой продукции.
1.4 Сырьё, поступающее на предприятие.
2. Схема технологического процесса.
3. Оборудование, используемое в технологическом процессе, его назначение и устройство.
Смазка оборудования, виды смазывающих устройств
Классификация смазочных материалов
Надежность и долговечность машин в значительной степени зависит от правильного выбора смазочных материалов и режимов смазки. Это способствует повышению производительности машин и снижению эксплуатационных расходов.
Смазочные материалы снижают потери мощности на трение, уменьшают интенсивность изнашивания деталей, удаляют с поверхности трения продукты износа, уплотняют зазоры, тем самым защищая соединения от попадания посторонних частиц, очищают поверхности деталей от загрязняющих отложений, отводит тепло от соединения и стабилизируют температуру Деталей, предохраняют детали от коррозии, амортизируют ударные нагрузки в сочленениях.
В зависимости от происхождения смазочные материалы разделяют на Следующие группы: минеральные, получаемые из нефти, угля и других Минералов; растительные, получаемые из растений (хлопка, подсолнечника и ДР-); животные, получаемые из жира животных (свиное сало, тюлений, Китовый, рыбий жиры и др.); синтетические, получаемые в результате химического синтеза.
В настоящее время наибольшее распространение имеют смазочные материалы минерального, в первую очередь нефтяного, происхождения вследствие своих сравнительно высоких качеств и невысокой стоимости, но все шире применяются и высококачественные синтетические материалы.
Системы смазки машин
Для подачи смазочного материала к трущимся поверхностям леталей машин используют две системы смазки; индивидуальную и централизованную. В индивидуальных системах к каждой смазываемой паре подводится смазка при помощи отдельных смазочных устройств. В централизованных системах одно смазочное устройство используется для смазки нескольких трущихся пар.
В индивидуальных системах применяют периодическую и непрерывную смазки. При периодической смазке смазочные материалы поступают к рабочим поверхностям через масленки. Непрерывная непринудительная смазка происходит при работе деталей в масляной ванне (зубчатые передачи, подшипники в редукторах). Непрерывная принудительная смазка осуществляется непрерывной подачей масла в зону контакта трущихся деталей насосом (разбрызгиванием или под давлением).
Централизованную систему консистентной смазки применяют для ходовой части экскаваторов, перегружателей, отвалообразователей, опорно-поворотнных устройств, блоков, полиспастов подъема стрелы и т.д. Смазка подается ручным насосом с гидроприводом. На каждую гусеницу устанавливается своя система смазки.
Для смазки приводов ротора, конвейеров, поворотных механизмов, гусеничной цепи, подъема стрел применяют циркуляционную систему жидкой смазки. Подача масла осуществляется шестеренчатыми насосами.
Выбор смазочных материалов
При выборе смазочного материала для определенной сборочной единицы машины необходимо учитывать удельные давления, скорости скольжения, температуру рабочих поверхностей и их состояние, расположение трущихся пар, характер нагрузок, особенности системы смазки.
Назначение смазочных материалов для сборочных единиц машин, как правило, производится в соответствии с инструкцией завода-изготовителя. В тех случаях, когда инструкция по смазке отсутствует, а по имеющейся документации нельзя установить сорт масла, его подбирают практическим путем. Для этого замеряют температуру, например, у подшипника после его 15 или 20-минутной работы с различными сортами масла. По минимальной полученной температуре определяют наиболее подходящий вид смазки.
Смазочные устройства.
В зависимости от вида смазочной системы, а также смазочного материала смазочные устройства подразделяются на устройства для индивидуального и централизованного смазывания, проточные и циркуляционные, для жидких (минеральных) масел и густых(консистентных) смазок.
К о л п а ч к о в а я масленка (рис. 3.1, б) применяется для подачи густой смазки; завинчиванием колпачка масленки создается давление, при котором смазка подается к смазываемой поверхности. Недостаток рассмотренных смазочных устройств заключается в том, что рабочему приходится часто повторять операцию смазывания.
Масленки а в т о м а т и ч е с к о г о действия обеспечивают лучшие условия смазывания и сокращают время обслуживания оборудования. Непрерывно действующая ф и т и л ь н а я масленка показана на рис. 3.1, в. Из нее масло в
б)
нужных количествах каплями попадает к смазываемому месту через фитиль 1, очищаясь с его помощью от грязи. Конец фитиля, помещенный у предназначенного для смазывания места, всегда расположен ниже конца, находящегося в резервуаре 2 масленки.
 |
| |
Рис. 3.1. Масленки индивидуального смазывания:
Количество подаваемого масла зависит от толщины фитиля и плотности его посадки в канале масленки: чем плотнее он посажен в канале, тем меньше подача масла. Фитиль изготавливают из шерстяных ниток и вводят
13 специальную петлю 4, сделанную из мягкой тонкой проволоки.
С помощью петли, а также усиков 5 фитиль устанавливают на ту или иную глубину в канале 3 масленки. Загрязненный фитиль заменяют новым.
В тех случаях, когда смазывание должно производиться точными дозами масла (например, шпинделей шлифовальных станков), применяют капельные масленки (рис. 3.1, г). Количество подаваемого из них масла регулируют подвинчиванием гайки 6. Масло поступает к смазываемым рабочим поверхностям через отверстие 8, сечение которого увеличивается или уменьшается в зависимости от положения иглы 7. Подвинчивая или отвинчивая гайку 6, поднимают или опускают связанную с ней иглу. О количестве подаваемого масла судят по частоте падения капель, видимых
через смотровой глазок у основания масленки. Выход масла начинает уменьшаться с понижением его уровня в резервуаре более чем на 1/3 его высоты.
С м а з о ч н ы й н а с о с плунжерного типа (рис. 3.2) установлен 13 коробке скоростей станка. Возвратно-поступательное движение поршень 2 получает от пружины 5 и шарикоподшипника 1, установленного эксцентрически на одном из валов. При
движении поршня вверх масло из
Рис. 4. Верстак слесарный двухместный
Слесарные тиски по конструктивному исполнению разделяют на параллельные с подвижной задней или передней щекой и стуловые (рис 5).
Рис. 5. Слесарные тиски: а – параллельные; б – стуловые
К группе параллельных слесарных тисков относятся стационарные, поворотные, передвижные и переносные тиски. Ручные слесарные тиски относятся к группе стуловых тисков. Параллельные слесарные тиски отличаются от стуловых прежде всего взаимным расположением щек: в параллельных слесарных тисках щеки расходятся параллельно и охватывают предмет всей поверхностью; щеки стуловых тисков расходятся под углом, и предмет закрепляется только нижней поверхностью щек.
Стуловые тиски изготовляют из стальных поковок, благодаря чему они стойки к ударам. Используются в кузнечном деле, реже – в слесарном. Слесарные параллельные тиски изготовляют из чугуна, поэтому они нестойки к ударам. Сменные рифленые губки щек выполняют из стали и закаливают.
Параллельные тиски используются в основном для слесарных работ и служат для выполнения операций, связанных с ручной обработкой металла напильниками, пилами, зубилом или другим инструментом без значительных усилий и ударов. Они применяются также в случаях, когда обрабатываемый предмет должен быть надежно закреплен без повреждения зажимаемой поверхности. Это обеспечивается зажимом по всей поверхности щек и применением сменных накладок из мягкого металла.
Параллельные тиски состоят из следующих деталей: неподвижной и подвижной щек, основания, резьбовой втулки, винта. Неподвижная щека у неповоротных тисков составляет с основанием единое целое. В основании имеются отверстия для прикрепления тисков к столу. Неподвижная щека 
имеет втулку с нарезанной внутри резьбой. Винт, имеющий прямоугольную или трапецеидальную резьбу, проходит через гладкое отверстие в подвижной щеке и ввинчивается в резьбовую втулку неподвижных щек. На утолщенной цилиндрической части винта имеется отверстие, в которое вставляется рукоятка. Ввинчивая или вывинчивая винт, можно сводить или разводить щеки тисков.
Стуловые тиски состоят из неподвижной и подвижной щек, кронштейна и обоймы, служащих для прикрепления тисков к столу, втулки с внутренней резьбой, винта, заканчивающегося шаровой головкой, и рукоятки.
Величину тисков определяют ширина губок, щек, наибольшее расстояние, на которое они могут расходиться, а также вес тисков.
Боковые накладки, выполненные из мягких металлов (медь, алюминий, свинец), древесины, резины, искусственных и подобных материалов, значительно отличаются по твердости от материалов обрабатываемых предметов. Они предохраняют поверхности этих предметов от повреждений или изменения формы. Боковые накладки применяются только для губок щек параллельных тисков.
Винтовой зажим (струбцина) – это вспомогательное слесарное приспособление, изготовленное из стали. Конструкция зажимов бывает различной в зависимости от их назначения. Зажатие обрабатываемых или собираемых деталей осуществляется с помощью винта (рис. 6). В зависимости от характера операций (обработки, сборки) струбцины выполняют роль либо основного зажима, либо дополнительного при обработке детали в тисках. Используются при мелких слесарных работах.
Ключи служат для завертывания и отвертывания гаек и болтов, а также для того чтобы держать болт при довертывании гаек. Различают два вида ключей: нерегулируемые и разводные универсальные.
Рис. 6. Винтовые слесарные зажимы
Нерегулируемые ключи имеют постоянный размер зева под шестигранник гайки или болта, в то время как универсальные разводные ключи имеют изменяемое в определенных границах раскрытие зева ключа.
Нерегулируемые ключи делятся на плоские односторонние и двусторонние (рис. 7, а и б), накладные односторонние прямые и двухсторонние выгнутые (рис. 7, в и г), прямые и изогнутые торцевые (рис. 7, д и е), а также крюковые (рис. 7, ж).
Ключи универсальные делятся на разводные с головкой (рис. 7, з, и), рычажные (рис. 7,к), а также специальные. В группу специальных ключей входят ключи с трещоткой для гаек, ключи кривошипные, ключи для болтов с шестигранным или четырехгранным гнездом, трубные, крюковые, рычажные и цепные ключи, а также торцевые ключи со сменными головками.
Рис. 7. Ключи гаечные
Щипцы служат для вспомогательных слесарных работ. Ими можно гнуть тонкие металлические материалы, а также удерживать детали при обработке и сборке, отвинчивать и завинчивать гайки малых размеров. В зависимости от назначения и конструкции различают следующие виды щипцов: плоскозубцы обычные (рис. 8, а), плоскозубцы комбинированные, круглозубцы (рис. 8, б), регулируемые прямые и изогнутые (рис. 8, в) щипцы, острогубцы (кусачки) плоские и торцевые, кусачки шарнирные. В группу щипцов входят также универсальные клещи для труб и клещи для гвоздей (рис. 8, г).
Рис. 8. Слесарные щипцы
Съемник – это слесарный инструмент для съема с валов зубчатых колес, муфт, шкивов, подшипников, рычагов и т. д. Съемник для подшипников состоит из двух или трех прихватов (щек) и обоймы, соединяющей плечи прихватов, втулки с внутренней резьбой, а также из винта с шестигранной или квадратной головкой или рукояткой.
Слесарная ручная щековая таль относится к слесарному вспомогательному оборудованию и используется для подъема и перемещения тяжелых деталей или материалов. Направление перемещения может быть произвольным. Тали используются также на ремонтно-сбороч-ных работах. Грузоподъемность талей – до 1,5 т.
На строгальном станке выполняется черновая обработка плоских поверхностей изделий с целью сокращения до минимума ручной обработки этих поверхностей напильником. Поперечно-строгальный станок состоит из литой станины, стола и ползуна. В станине расположены механизмы привода. Ползун, находящийся в верхней части станины, с помощью специального механизма приводится в возвратно-поступательное движение по направляющим станины (рабочий и холостой ход). На конце ползуна находится поворотная головка суппорта с державкой для строгального резца. На вертикальных направляющих станины на кронштейне установлен стол станка, который приводится в движение с помощью ходового винта. На столе крепятся параллельные тиски или зажимное приспособление для зажатия обрабатываемых деталей.
Отвертки служат для вывинчивания и завинчивания шурупов И винтов с головками различных форм, имеющими диаметральные шлицы (пропилы). Стандартные отвертки делятся на проволочные и с деревянными рукоятками.
Лезвие отверток должно быть параллельно граням шлицы винта или шурупа и входить в него на всю глубину с небольшим зазором. Лезвие заостренной формы сминает шлиц, портит винт и затрудняет работу, поэтому такая форма лезвия отвертки нежелательна.
Зубила применяют для рубки металла и отрубки плоскостей. Крейцмессели используют для прорубания канавок, а иногда отверстий и пазов.
Напильники применяют для опиловки металла. По числу насечек на 1 см длины напильники делятся на драчевые н личные, или бархатные. Кроме того, напильники отличаются по форме профиля: плоские, трехгранные, квадратные, полукруглые, круглые и др. Для мелких и точных работ применяют надфили. В наборе инструментов для монтажа машины необходимо иметь несколько напильников различных типов и профилей и
слесарную ножовку.
Вспомогательные инструменты и материалы в зависимости от потребностей технологического процесса и условий производства имеют разное назначение. Они служат для очистки поверхностей предметов или инструментов для их консервации, смазки, окраски и т. д. С помощью вспомогательных материалов можно придать изделию эстетичный, приятный внешний вид. Вспомогательный инструмент может применяться при обработке изделия, разборке или сборке его, а также иметь другое назначение в зависимости от необходимости и характера выполняемых операций.
Поверочный инструмент применяют при монтаже для проверки точности установки отдельных деталей и узлов и правильности сборки всей машины. К поверочным инструментам относятся: поверочная линейка, ватерпас, рамочный ватерпас, отвес, масштабная линейка, кронциркуль, нутром ер, штангенциркуль, щупы, рейсмус.
 |
К универсальным измерительным инструментам для контроля размеров, используемым в слесарном деле, относятся складная мерная металлическая линейка или металлическая рулетка, штангенциркуль универсальный, кронциркуль нормальный для наружных замеров, нутромер нормальный для измерения диаметра, простой штангенглубиномер, угломер универсальный, угольник на 90°, а также циркули (рис. 1).
К простым специальным инструментам для контроля размеров, используемым в слесарном деле, относятся линейка угловая с двух сторонним скосом, линейка прямоугольная, шаблон резьбовой, щуп, пробка сборная односторонняя, пробка двухсторонняя предельная, скоба предельная односторонняя и скоба предельная двухсторонняя (рис. 2).
Универсальный штангенциркуль – это мерный инструмент, служащий для внутренних и наружных измерений длины, диаметра и глубины. Он состоит из направляющей штанги, выполненной заодно с губкой, имеющей две опорные поверхности (нижнюю – для наружных и верхнюю – для внутренних замеров), ползуна, который составляет одно целое с нижней подвижной губкой для наружных измерений и верхней подвижной губкой – для внутренних измерений, зажимной рамки и выдвигающейся рейки глубиномера. На направляющей штанге нанесены миллиметровые деления.
На нижней части ползуна даны деления нониуса. Штангенциркули односторонние и двухсторонние отличаются от штангенциркуля универсального конструкцией. Диапазон измерений штангенциркулей разных размеров от 0 до 2000 мм.
Нониус – это деления, нанесенные на нижней части ползуна штангенциркуля.
При отсчете при помощи нониуса к числу целых делений штанги, расположенных ниже нуля шкалы нониуса, следует прибавить число десятых или сотых долей миллиметра, которое соответствует числу интервалов на шкале нониуса до штриха этой шкалы, совпадающего с одним из штрихов шкалы штанги. В зависимости от градуировки нониуса штангенциркулем можно измерять размеры с точностью 0,1, 0,05 или 0,02 мм.
Штангенциркуль с точностью измерений до 0,1 мм имеет нониус с десятью делениями на длине 9 мм, т. е. расстояние между делениями нониуса составляет 0,9 мм.
Штангенциркуль с точностью измерений до 0,05 мм имеет нониус с двадцатью делениями на длине 19 мм, т. е. расстояние между делениями нониуса составляет 0,95 мм.
Штангенциркуль с точностью измерений до 0,02 мм имеет нониус с пятьюдесятью делениями на длине 49 мм, т. е. расстояние между делениями равно 0,98 мм.
Кронциркуль – это мерный инструмент, используемый в слесарном деле для снятия и переноса размеров детали на масштаб. Различают следующие виды кронциркулей и нутромеров: нормальные для наружных или внутренних замеров; пружинные для наружных или внутренних замеров.
В кронциркуле может быть шкала для внутренних замеров.
Циркуль служит для вычерчивания окружностей, кривых линий или для последовательного переноса положения точек на линии при разметке деталей. Различают пружинные циркули и циркули с дуговым установом.
Шаблон угла, называемый угольником, служит для проверки или вычерчивания углов на плоскости обрабатываемого изделия. Угольники бывают плоские (обычные и лекальные), а также плоские с широким основанием. Угольник на 90° – это стальной шаблон прямого угла. Часто, используются стальные угольники с углом 120°, 45° и 60°.
Прямоугольные и граненые линейки являются простым слесарным вспомогательным инструментом для проверки плоскостности или прямолинейности поверхности.
К прямоугольным линейкам относятся сплошные прямоугольные, с широкой рабочей поверхностью двутаврового сечения и линейки-мостики с широкой рабочей поверхностью. Граненые линейки бывают с двухсторонним скосом, трехгранные, четырехгранные. Граненые линейки выполняются с высокой точностью.
К шаблонам, которые часто использует слесарь, относятся угольники, шаблоны для резьбы, щупы, шаблоны для фасонных поверхностей.
Права начальника РМЦ
Начальник РМЦ имеет право:
1)Требовать от подчиненных ему лиц своевременного и точного выполнения его распоряжений.
2)Предоставлять директору фабрики предложения о премировании работников, а также о снижении премии или лишении ее полностью отдельных работников.
3)Предоставлять директору фабрики предложения о дисциплинарных взысканиях на работников, за нарушения или трудовой производственной дисциплины. Ответственность.
Начальник РМЦ имеет ответственность за:
1)Выполнение в срок и качественного графика ремонта оборудования при соблюдении норм простоя оборудования.
2)Строгое соблюдение требований техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной безопасности.
Экономное расходование сырья во вспомогательных материалах энергоресур
сов.
Состояние производственной и трудовой дисциплины.
Несет материальную ответственность за сохранность собственности цеха.
Бригадир ремонтной бригады
Он имеет те же права, что и помощник мастера в цехе. Он подчиняется мастеру по ремонту участка. Бригадир назначается из наиболее квалифицированных членов ремонтной бригады. Он является непосредственным руководителем ремонтной бригады. Бригадиру входит в обязанность организовывать работу бригады, таким образом, чтобы обеспечить своевременное и качественное выполнение ремонта в соответствии с профилем.
Он распределяет членов бригады по рабочим местам, инструктирует их, внедряет новые методы ремонта. Бригадир выполняет наиболее ответственные ремонтные работы, производит регулировку основных узлов машины, наладку механизмов, и всей машины. Бригадир должен помогать мастеру РМЦ в выполнении возложенных на него обязанностей.
Подготовка деталей к сварке
Необходимым условием высококачественного ремонта детали сваркой является подготовка ее к сварке. Этот процесс заключается в создании необходимой формы места соединения для обеспечения достаточной сцепляемости с направленным металлом. Способ подготовки зависит от характера повреждения детали, ее материала, формы и размеров.
Подготовка к сварке при восстановлении изношенной поверхности треснувших деталей заключается в очистке поверхности от грязи, жиров и ржавчины щетками, наждачной бумагой, а также обжигом.
Наружные дефекты (трещины, надрывы) устраняют вырубанием зубилом, выстрагиванием, высверливанием. При толщине стенок детали меньше 5 мм разделку не производят, а зачищают участок вокруг трещины на 20-25 мм. При толщине детали 5-12 мм производят V-образную разделку при угле раскрытия 60º. Если толщина детали больше 12 мм, производят двустороннюю разделку (Х-образную). Во избежание дальнейшего распространения трещины ее концы засверливают. Если трещина расположена близко от края детали, ее нужно удлинить и довести до края.
У поломанных деталей в месте соединения разделывают кромки. Форма кромок зависит от толщины стенок деталей.
При сварке толстостенных чугунных деталей для усиления связи направленного металла с основным в скошенные фаски ввинчивают стальные шпильки – ввертыши. Диаметр шпилек выбирают в зависимости от толщины b детали в месте излома в пределах d=(0,3-0,4) b; глубина ввинчивания
При подготовке детали к ремонту резьбовых соединений изношенная или сорванная резьба должна быть полностью удалена. Изношенную поверхность под наплавку подготавливают таким образом, чтобы наплавленный слой имел одинаковую толщину и чтобы толщина этого слоя была не меньше 2 мм.
Газовая сварка
Газовая сварка широко используется при ремонте деталей. Этот способ сварки сравнительно прост, не требует сложного оборудования и источников электроэнергии. С помощью газовой сварки можно сварить почти все металлы, применяемые в технике. Такие металлы, как чугун, медь, латунь и ряд других металлов, легче поддаются газовой сварке, чем дуговой, поэтому ее широко применяют при ремонте оборудования на обувных предприятиях.
В процессе газовой сварки можно регулировать мощность, состав и направление пламени в горелке. Это позволяет применять газовое пламя для сварки и восстановления мелких и тонкостенных деталей из различных металлов и сплавов. Для газовой сварки необходимы: газы – кислород и горючий газ (ацетилен или его заменитель); присадочная проволока; соответствующее оборудование и аппаратура (ацетиленовый генератор, кислородные баллоны, кислородные редукторы, горелки, резиновые рукава); принадлежности для сварки (очки со светофильтром, молоток, набор ключей для горелки и резака, стальные щетки для очистки металла и сварного шва); сварочный стол и приспособления для сборки и закрепления деталей при сварке, флюсы или сварочные порошки.
Электросварка
Электросварку применяют для ремонта деталей обувных машин из конструкционных сталей, чугунов и в некоторых случаях из цветных металлов.
В ремонтно-механических цехах обувных фабрик применяется сварка как переменным током от специальных трансформаторов, так и постоянным током – от преобразователей.
Принципиальные и монтажные схемы поста
для ручной дуговой сварки : а и б –переменным током ;
в и г – постоянным током
На рисунке 10.1 показана принципиальная электрическая схема поста для ручной дуговой сварки переменным (а и б) и постоянным (в и г) током. От сети 1 переменный ток напряжением 220 или 380 В через рубильник 2 и предохранитель 3 подается к сварочному трансформатору (преобразователю)
4, где ток трансформируется до напряжения 60-75 В, необходимого для возбуждения дуги, и по сварочным проводам 5 через зажимы 6и электрододержатель 7 подводится к изделию 8. Преобразователь 4 состоит из асинхронного электродвигателя и сварочного генератора, соединенных между собой общим валом. Такие преобразователи вырабатывают постоянный ток напряжением 30-40 В.
Сварка чугунных деталей
В обувных машинах из чугуна изготовлены многие детали: станины, маховики, шкивы, шестерни, рычаги, эксцентрики и т.п.
Сварка чугуна представляет определенные трудности, так как при быстром охлаждении и выгорании части углерода и кремния чугун отбеливается и становится хрупким. Вследствие этого ремонт чугунных деталей с помощью сварки необходимо проводить очень аккуратно и тщательно.
Газовая сварка чугунных деталей.Наиболее надежным способом сварки чугуна является газовая сварка, так как она дает возможность получить наплавленный металл, по своим качествам весьма близкий к основному металлу. Это объясняется тем, что при газовой сварке происходят более длительное и равномерное нагревание и охлаждение свариваемой детали, чем при дуговой сварке. Газовую сварку деталей из чугуна следует производить с применением предварительного нагревания, общего или местного.
В качестве присадочного материала используют чугунные стержни диаметром 4, 6, 8, 10, 12 мм марки А и Б длинной 400-700 мм (ГОСТ 267-70).
Электродуговая сварка чугунных деталей.Дуговая сварка чугуна может быть горячей и холодной.
При горючей сварке всю деталь, реже ее свариваемую часть, нагревают до температуры 350-600º С. При этом применяют угольные графитовые, чугунные, стальные и легированные электроды, а так же электроды из цветных металлов. Кромки под сварку разделывают механическим или огневым способом. Сварку выполняют переменным или постоянным током. Величину тока подбирают из расчета 20-35 А на 1 мм диаметра электрода.
При холодной сварке чугуна ее ведут с перерывами, отдельными участками так, чтобы изделие не нагревалось свыше 50-60º С, поскольку при этом в нем могут возникнуть трещины.
Сварка стальных деталей
Газовая сварка стальных деталей.Большое количество деталей в обувных машинах изготовлено из низкоуглеродистой, среднеуглеродистой и легированной стали. К ним относятся валы, эксцентрики, ползуны, матрицы, пуансоны, рычаги и другие детали.
Детали из низкоуглеродистой стали (до 0,3%) углерода хорошо свариваются как при газовой, так и при дуговой сварке. С повышением содержания углерода (свыше 3% углерода) сварка затруднена, так как при быстром остывании основной металл закаливается и становится хрупким, а наплавленный – делается пористым. Чтобы замедлить остывание детали, ее предварительно нагревают или применяют многослойную сварку.
Электродуговая сварка стальных деталей.Электродуговую сварку стальных деталей производят с учетом свойств металла. Электроды при этом используют те же, что и при газовой сварке.
Сварку можно вести как постоянным, так и переменным током. Напряжение на дуге должно быть равно 15-18 В, сила тока для электродов диаметром 3, 4, 5 и 6 мм – соответственно 110, 160, 225 и 300 А.
Содержание
1. Ознакомление с предприятием.
1.1 Краткая история предприятия.
1.2 Схема управления предприятия.
1.3 Ассортимент выпускаемой продукции.
1.4 Сырьё, поступающее на предприятие.
2. Схема технологического процесса.
3. Оборудование, используемое в технологическом процессе, его назначение и устройство. Смазка оборудования, виды смазывающих устройств.
4. Применяемые слесарные инструменты и контрольно- измерительные инструменты и приборы, приспособления и правила пользования ими.
5. Структура ремонтной службы предприятия.
6. Права и обязанности работников ремонтной службы.
7. Чистка, промывка, притирка деталей и их сортировка.
8. Грузоподъемные механизмы и устройства, используемые в технологическом процессе.
9. Способы определения износа деталей.
10. Способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения защитного покрытия.
11. Организация и проведение монтажных работ.
12. Техника безопасности при проведении монтажных и ремонтных работ.
| |