чем делают фаски на деталях
Фаска как конструктивный элемент детали
Часто в процессе изготовления деталей возникает необходимость провести дополнительную обработку внутренних и внешних краёв. Она проводится под заданным углом. Поверхность, которая получается в результате такой обработки, называется фаска.
Снятие фаски используется для решения следующих задач:
Такая обработка применяется во многих областях: машиностроении, при подготовке к сварочным работам, при изготовлении мебели и декоративных изделий интерьера. Выбор методов зависит от поставленных задач и всегда соответствует конструкторской документации.
Почему необходимо выполнять снятие фаски
Финишная обработка торцов деталей, края отверстий, внешней стороны втулок, болтов необходимо для решения задач определяемых в отдельных видах обработки индивидуально.
При изготовлении изделий из металла:
Перед проведением сварочных работ:
Снятие фаски в мебельном производстве позволяет:
Для выбора необходимых параметров разработана специальная таблица, которая позволяет производить необходимую обработку.
Угол снятия фаски
Этот параметр определяется особенностями конструкции изготавливаемой детали, узла или агрегата в целом. Угол снятия фаски определяется принятыми стандартами и техническими условиями. Значения этого показателя зависит от выбранного материала и назначения конкретного элемента конструкции. Для изделий из металла государственным стандартом установлены следующие значения:
В соответствии с требованиями ГОСТ определяется возможное значение размера катета фаски. Величина того параметра изменяется от 0,1 мм до 250 мм в зависимости от формы и размеров детали.
Для конструкций из дерева или синтетических материалов значения угла определяется требованиями, предъявляемыми к конкретному изделию. Они прописаны в конструкторской документации, где устанавливается минимальное и максимальное значение угла и размер катета.
Виды фасок
Под видом такой обработки понимают получаемую форму поверхности. Её срезают несколькими способами. Эти способы обозначаются латинскими буквами «Y», « X» и «J». В некоторой литературе и справочниках по металлообработке можно встретить другое обозначение «V», «K», и «U». Эти обозначения указывают на метод получения необходимого среза.
Наиболее распространённым является первые два метода. Такие виды фасок получают с помощью стандартного металлорежущего инструмента на различных обрабатывающих станках: токарных, фрезерных, комбинированных, станках с ЧПУ.
Так же получают фаски под резьбу по ГОСТ. В настоящее время разработанные методы и оборудование позволяют получать стандартные размеры фасок.
В большинстве случаев порядок и правила получения фасок, геометрические размеры, правила нанесения на чертежах определяется установленным ГОСТ 10549-80.
Он устанавливает допустимые значения следующих параметров:
Для получения более сложного вида фаски «J» применяются специальные фаскосниматели. Этот вид чаще используется при подготовительных работах перед проведением сварки. Благодаря такой форме получается сварочная ванна большего объёма, что способствует получению более крепкого и качественного шва.
В некоторых случаях применяются другие индивидуальные формы разделки кромок. В этом случае порядок их выполнения приводится в других стандартах или технических условиях. Например, в стандарте №5264 от 1980 года приведены правила для изготовления стыка со сломанным скосом кромки.
Способы изготовления
Методы, применяемые для изготовления кромок, зависят от следующих условий:
По применяемому методу различают следующие виды подготовки кромок:
Для нарезания скоса на металлических изделиях применяют различное металлообрабатывающее оборудование, оснащённое специальным инструментом. С его помощью можно получить требуемый размер фаски под резьбу. Применение специальных резцов, фрезерного инструмента позволяет провести снятие фасок в отверстиях.
Особое внимание уделяется подготовке кромок перехода от одного диаметра вала к другому. Этот переход называется галтелем. Он достаточно распространён в машиностроении. Оформление галтелей валами производится различными способами с соблюдением установленных стандартов.
Как уже отмечалось, для более точного снятия кромки применяются специальные фаскосниматели. Они позволяют получить заданный угол и длину катета.
Обозначение на чертежах
Графическое изображение будущей конструкции, узла или агрегата изображается на чертежах в соответствие с Единой Системой Конструкторской Документации. Она определяет порядок и правила нанесения графических изображений, символов и обозначений для каждого элемента. Именно грамотный чертёж позволяет изготовителю понять, как и каким инструментом должна производиться обработка.
Для фасок на чертеже обозначают:
Обозначение этих параметров производится в метрической системе измерений. Все линейные размеры обозначаются в миллиметрах, а угловые значения в градусах. В соответствии с требованиями ЕСКД нанесение размеров наносится в определённых местах с указанием, к какому элементу детали или механизма он относится.
Если для указания параметров внутренней фаски не достаточно места внутри детали, значения выносятся вне изделия, с отметкой, к какой поверхности относится размер. Такая отметка выполняется стрелкой, направленной на требуемую сторону детали.
На полке, которая графически соединена со стрелкой обозначается значение угла снимаемой фаски (например, 45°).
При изображении симметричной выборки (под одинаковым углом или одинаковым катетом) допускается указание одного значения. Часто на чертежах указываются два линейных размера, которые характеризуют параметры снимаемой фаски.
Все о фаске и фаскоснимателях
Содержание:
Фаска: что это и зачем нужна?
Фаска – это полученная специальным образом кромка на торцевой поверхности металлического листа или на стенке трубы, скошенная под определенным углом.
Почему необходимо выполнять снятие фаски?
Обработка торцов листа или стенок труб нужна для:
Если не выполнить снятие фаски, то в изделиях, толщина которых превышает 5 мм, со временем может разойтись сварочный шов и конструкция утратит прочность.
Угол снятия фаски
Угол снятия фаски с кромки листа или трубы выбирается исходя из конструктивных особенностей изделия или поставленной задачи по сварке. Как правило, стандартный угол фаски для металлического листового профиля составляет 45°, для труб – 37,5°.
Виды фасок
Особенности разных видов фасок
Другие виды разделки кромки (стыковой тип соединения со сломанным краем) на производствах используют не так часто.
Особенности процесса снятия фаски
Для нарезки кромки на металлическом изделии используют специальные агрегаты – фаскосниматели, различающиеся по методу нарезки на три вида (воздушно-пламенное, механическое и газокислородное оборудование).
При нарезке фаски образуется сварочная емкость (ванна), где собирается горячий сварочный состав. Кромка с фаской имеет определенное притупление около 3-5 мм. Когда емкость заполняется сварочным составом, участок притупления проплавляется сам. Благодаря этому, достигается нужная герметичность шва и создается дополнительная надежность.
Способы нарезки кромки
В настоящее время на производстве используют два метода снятия кромки: термический и механический.
Механическая фаска считается самой качественной, так как данный метод выполняется на специальном оборудовании – фаскоснимательных машинах (кромкорезах), фрезерных станках, кромкоскалывателях и других приспособлениях. Преимущества данного способа состоят в следующем:
Термический способ – фаска воздушно-плазменная и фаска газопламенная. Воздушно-плазменная нарезка кромок позволяет получить внешний вид фаски близкий к заводской (или механической фаске). Однако он требует идеально гладкой поверхности листа или труб под определенным углом. На многих производствах этот вид нарезки фаски является основным из-за экономичности и большой скорости обработки изделий. Выполняется на специальном плазморезательном оборудовании.
Газо-плазменная нарезка фаски не требует особых условий выполнения и характеризуется невысокой стоимостью. Но качество среза ниже, чем при механическом способе или воздушно-пламенном. Часто такая нарезка фаски требует дополнительной механической обработки. Такой способ применяют для кустарной обработки труб бывших в употреблении. Применяя термический способ нарезки фаски (газо-плазменную и воздушно-плазменную нарезку фаски), в металлическом изделии из-за перегрева появляется участок с измененными физическими и химическими свойствами (зона термовлияния). Это негативно сказывается на герметичности и надежности будущих сварочных швов и на прочности самой конструкции.
Механическое снятие фаски сохраняет свойства изделия и не влияет на качество будущих сварочных работ. Механический способ снятия фаски является своего рода гарантом качества обработки металлических изделий перед сварочными работами. Единственным «минусом» данного метода является высокая стоимость агрегатов и трудоемкость работ.
Узнать стоимость механических фаскоснимателей можно по телефонам ☎ 8-800-555-95-28
Фаска — способы изготовления, обозначение на чертежах, классификация
Вам знакомы обозначение масштаба (М), проекции чертежа: виды спереди, сверху, сбоку, — вы знаете обозначение диаметра (0), радиуса (R) окружности, метрической резьбы (например, М10,М6).
На рабочих чертежах, помимо видов спереди, сверху, сбоку, бывает необходимо показать внутреннюю форму детали.
Внутренние формы диска можно показать на видах при помощи штриховых линий.
Изображение диска
а — на рисунке; 6 — на видах чертежа.
Диск имеет три отверстия и четыре углубления. На виде спереди оказалось много штриховых линий, что затрудняет определить внутреннюю форму детали. Чтобы чертеж яснее давал представление о внутренних формах детали, применяют сечения и разрезы.
Основные положения
Имеющиеся в проекте даже небольшие скосы острых граней в обязательном порядке должны быть указаны в технической документации в случае, если подобное сглаживание несет функциональное значение. Однако зачастую в этом нет необходимости, так как по ЕСКД (Единая система конструкторской документации) все острые кромки, образованные в результате изготовления и контактирующие с человеком, должны быть притуплены. В зависимости от масштаба и особенностей узла, возможно показать фаску несколькими способами.
Обычно фаска на чертеже обозначается с помощью размерных линий, использование для этого контурных или осевых запрещается стандартами ГОСТ.
Главным критерием является возможность удобного чтения, чтобы при изготовлении не возникло сомнений, к какому узлу относится параметр. При этом обязательно указывается два числовых значения: первое — ширина скоса в мм, второе — величина угла относительно главной оси всего механизма или отдельного элемента. При изображении симметричных фасок под одинаковым углом на одной детали, возможно отдельно указать первое значение, а второе изобразить величиной тупого угла, который они образуют. Часто используется обозначение фаски на чертеже двумя линейными размерами, каждый из которых указывает величину среза в разных плоскостях.
Изображение скоса, который в данном масштабе меньше 1 мм, возможно выполнять стрелкой с выносной полкой. Чаще всего при этом указывается и угловой, и линейный размер.
Обозначение фаски на чертеже согласно ГОСТ производится стандартным шрифтом и только на одном виде, дублирование на других проекциях не требуется. При этом с главной стороны наносятся размеры внешних фасок, а внутренние указываются только на разрезе.
Нанесение размеров
Стандартными и чаще всего используемыми являются скругления, выполненные под углом 45 градусов. Поэтому если на чертеже отсутствует точное значение, подразумевается именно этот наклон. В противном случае, когда должен быть использован другой угол, например, 30 градусов, необходимо указать подобную особенность. Сделать это можно теми же способами — с помощью выносной линии, а также применив линейные обозначения размеров.
Наличие на чертеже 2 фасок, которые расположены симметрично и на одинаковом диаметре, требует указания их величины без дополнительных пометок. Но если диаметр нанесения различен (например, объект представляет из себя конус или цилиндры разного радиуса), необходимо указать их точное количество. При этом стоит учесть, что скосы на внутренних и внешних поверхностях суммируются отдельно, даже когда их величины одинаковы. В случае, когда деталь имеет закономерно меняющийся диаметр, возможно использовать разрывы, чтобы не усложнять чертеж. Нанесение размеров фаски при этом выполняется в обычном виде, учитывается лишь волнообразная линия, которую нельзя использовать функционально, так как она определяет пропущенное расстояние.
Наиболее сложным представляется процесс расстановки величины фасок на небольшом расстоянии друг от друга, так как в этом случае чертеж может получиться слишком перегруженным.
Возможно следующее решение: одинаковые для всех параметры указываются в описании под цифровым обозначением (1, 2, 3 и т. д.), а непосредственно на чертеж переносится лишь номер ссылки в описании. В результате отпадает необходимость ставить размер в каждом отдельном случае. Однако стоит помнить, что идентичную величину, которая встречается в других местах, нужно обозначать этой же цифрой, даже если она относится к другой странице.
Во многих отраслях промышленности для обработки дерева, стали и других материалов используются машинные комплексы, в которые чертежи закладываются автоматически. В этих случаях для обеспечения безопасности и лучшего контакта с соседними узлами и деталями фаски предусматриваются заранее. В зависимости от вида производства, возможно термическое или механическое воздействие, заменить которое ручным трудом не представляется возможным. Поэтому крайне важно выполнять техническое изображение продумано, не забывая указать точные числовые обозначения фасок, а также их количество.
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
Для чего нужно выполнять снятие фаски?
Обработка стенок труб нужна для:
1. ОБОЗНАЧЕНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТЕЙ
1.1. Шероховатость поверхностей обозначают на чертеже для всех выполняемых по данному чертежу поверхностей изделия, независимо от методов их образования, кроме поверхностей, шероховатость которых не обусловлена требованиями конструкции.
1.2. Структура обозначения шероховатости поверхности приведена на черт.1.
При применении знака без указания параметра и способа обработки его изображают без полки.
В обозначении шероховатости поверхности, способ обработки которой конструктором не устанавливается, применяют знак (черт.2а).
В обозначении шероховатости поверхности, которая должна быть образована только удалением слоя материала, применяют знак (черт.2б).
В обозначении шероховатости поверхности, которая должна быть образована без удаления слоя материала, применяют знак (черт.2в) с указанием значения параметра шероховатости.
1.2, 1.3. (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
1.5. Значение параметра шероховатости по ГОСТ 2789-73 указывают в обозначении шероховатости после соответствующего символа, например: 0,4 ; 6,3; 0,63; 70; 0,032; 50.
Примечание. В примере 70 указана относительная опорная длина профиля =70% при уровне сечения профиля =50%.
1.6. При указании диапазона значений параметра шероховатости поверхности в обозначении шероховатости приводят пределы значений параметра, размещая их в две строки, например:
В верхней строке приводят значение параметра, соответствующее более грубой шероховатости.
1.7. При указании номинального значения параметра шероховатости поверхности в обозначении приводят это значение с предельными отклонениями по ГОСТ 2789-73, например:
; ; ; и т.п.
1.5-1.7. (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
1.8. При указании двух и более параметров шероховатости поверхности в обозначении шероховатости значения параметров записывают сверху вниз в следующем порядке (см. черт.3):
параметр высоты неровностей профиля
параметр шага неровностей профиля
относительная опорная длина профиля
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.10. Условные обозначения направления неровностей должны соответствовать приведенным в таблице. Условные обозначения направления неровностей приводят на чертеже при необходимости.
Фаски
Статья даёт широкое определение термину фаски, рассказывает об их предназначении и применении в различных областях
Оставлять острый край торцевой поверхности на слесарных изделиях, крайне нежелательно. Тонкая кромка является причиной травматизма, повреждений окружающих предметов, препятствует точному сопряжению деталей. Поэтому, сопряжение срезают под тупым углом, а поверхность среза называется фаской. В узком смысле, фаска – это поверхность скоса острого края металлических изделий: труб, болтов, элементов корпуса, катанных листов и дугой продукции.
Фаски в изделиях
На самом деле, область применения фасок обширна, и в различных областях человеческой деятельности они выполняют определённые функции:
Угол снятия фаски
Способ обработки кромки торцевой поверхности и угол образуемой при этом плоскости будут отличаться в каждом конкретном случае. Если это профильные трубы и листы, то для борьбы с ранениями лучше выполнять угол скоса в 45 градусов, а для цилиндрических труб, валов и отверстий градусная мера фаски равна 37,5 градусам. При механизированном соединении деталей внатяг, развальцовывают края отверстия до 10 градусов, тогда сопряжения будут выполняться по технологии.
Методы нарезки
Выполнять удаление краевой части материала можно термическим и механическим способом – в зависимости от обрабатываемого вещества и конечных характеристик поверхности после проведения этой операции.
В деревянных деталях срез выполняют на наждаке, при помощи зенкера, фрезы – на выбор влияют такие факторы, как объем работы, механизация и вид детали (цилиндрическая, с прямыми краями). В слесарном и сварочном деле применяются специальные кромкорезы, которые снимают край в виде одностороннего У-образного, двустороннего Х-образного или фигурного J-образного среза.
Наряду с фрезеровальным оборудованием применяются газопламенные и воздушно-пламенные горелки, но при этом ухудшаются свойства металла, который проходит термическую обработку и теряет свои качества.
Паркетный пол
Качество настилки полов из досок или паркета зависит от нескольких нюансов: сухой материал используется или недосушенный, ценность древесной породы из которой выполнены изделия, точность обработки продукции, а, так же, условия будущей эксплуатации. Так как последнее условие трудно проконтролировать и предсказать заранее, то этот вопрос решается при помощи нарезки фасок. Они придают поверхности пола аккуратный вид и предупреждают образование зазоров между элементами.
Выполняют технологичный срез при помощи ручной фрезы на идеально отшлифованной поверхности. В этом случае небольшую кривизну материала можно подправить и это будет практически незаметно.
Фаска в ламинате
Дерево – это благородный материал, который ещё можно встретить в современных домах и квартирах. Ему на смену пришли различные заменители, среди которых наибольшую популярность приобрёл ламинат. Он является относительно бюджетным материалом, но имеет восхитительные декоративные качества, очень хорошо себя показывает в эксплуатации и монтаже.
Из нескольких разновидностей выделяется категория ламината с фаской на кромке, но какую роль она выполняет в синтетическом изделии? На использование такого продукта есть ряд причин:
У такого решения хватает скептиков, которые сомневаются в целесообразности этого способа обработки. Основным их аргументом является то, что в искусственную пустоту будет проникать мусор, влага, пыль от которых зазоры разойдутся и станут уродовать поверхность пола. Но эти сомнения беспочвенны, так как ламинат производится по новейшим технологиям, которые наделяют его поверхность защитой от влаги, грязи и пыли, а соединительные замки делают качественными и надёжными. При соблюдении правил монтажа, элементы настолько плотно соединяются в замках, что туда практически не может проникнуть мусор.
Разделка кромок под сварку
Прежде, чем сваривать заготовки, их кромкам придают определенную форму. Такая операция называется «разделка». Ее выполняют на изделиях средней и большой толщины для того, чтобы:
Разделка кромок увеличивает зону шва и, соответственно, расход сварочных материалов. Наименьший расход наблюдается в том случае, когда кромки не разделывается вовсе. Сварка идет без разделочной подготовки. При малых толщинах применяют отбортовку. При подготовке к сварке делают фаски различной формы, одно- и двухсторонние. Прямолинейные односторонние скосы легче всего заваривать. Фаски сложной формы требуют доступа сварщика к лицевой и изнаночной сторонам конструкции.
Для чего выполняется, цель подготовки и зачистки
Перед выполнением подготовки торцы подлежат обязательной зачистке. Зачистка разделяется на две стадии:
Если проводить сварочные работы без предварительной зачистки, то загрязнения, попавшие в шовный материал, существенно снизят его прочность и долговечность.
После зачистки поверхности можно приступать к разделке кромок под сварку. Она проводится для того, чтобы дать электроду или горелке доступ ко всей сварочной зоне. Особенно это важно для толстостенных конструкций, которые приходится проваривать в несколько проходов. Основная цель разделочных операций — обеспечение глубокого и полного провара по всей глубине и длине шва.
Различают несколько разновидностей подготовительных работ:
После проведения комплекса подготовительных операций приступают к собственно разделке кромок.
Различают следующие виды разделки кромок:
По форме скоса выделяют такие типы разделки кромок под сварку, как:
Правильно выполненная подготовка под сварку помогает сформировать сварочную ванну наилучшей формы, обеспечит плавное соединение двух заготовок, минимизирует возникающие после кристаллизации внутренние напряжения.
Важно отметить, что скосы не должны заканчиваться острой кромкой. В этом случае возникает вероятность локальных непроваров или прожогов.
На последних 2-3 миллиметрах кромку делаю плоской, формируя так называемое притупление.
Оборудование для механической разделки
В ходе механической обработке стыков чаще других используются следующие операции:
Для каждой группы операций применяется свое специализированное оборудование.
Сенсорно-механическое устройство для подготовки кромок
Для подготовки прямых стыков используются строгальные станки. Резец из высокопрочной инструментальной стали устанавливается под необходимым углом и совершает возвратно- поступательный движения вдоль торца, снимая за каждый проход небольшой слой металла. Механизированная система подачи резца перемешает его немного ниже перед началом очередного прохода. Станки отличаются простотой устройства, надежностью и низкой себестоимостью операции.
Если же линия шва криволинейная, приходится применять специализированные фрезеровальные станки. Фреза, закрепленная в шпинделе под углом, движется под управлением рабочей программы вдоль линии шва, снимая необходимую фаску. Эту операцию также можно выполнить и на универсальном обрабатывающем центре, но тогда себестоимость ее заметно возрастет.
Для разделки кромок при сварке заготовок, которые по своим размерам не помещаются на станок, а также для обработки стыков труб для магистральных трубопроводов, используют мобильные кромкоскалыватели. Они закрепляются на заготовке и работают методом долбления. По качеству поверхности и точности соблюдения размеров фаски получаются гораздо хуже, чем на стационарных станках. Им требуется дополнительная доводка.
Абразивная обработка используется при подготовке относительно небольших заготовок, а также для дополнительной доводки после фрезерования и скалывания. Обязательной шлифовке подлежат детали из нержавеющих и алюминиевых сплавов.
Скос под сварку труб трубопроводов
Сварка труб необходима в самых разных отраслях. Это и производство, и транспорт, и строительство. Отдельно стоят магистральные трубопроводы и жилищно — коммунальное хозяйство. Люди применяют в своей жизни большое количество типоразмеров труб, сделанных из разных материалов и эксплуатируемых в разных условиях. Различаются и требования по подготовке кромок. Иногда без нее можно обойтись, а иногда — это неотъемлемое требование для обеспечения качества и безопасности эксплуатации.
Государственный стандарт 16037-80 регламентирует способы и параметры подготовки к сварке стальных труб для различных видов и сочетаний свариваемых конструктивных элементов и их сочетаний. Стандарт предусматривает такие типы соединений, как:
Нормы, закрепленные в стандарте, являются обязательными к исполнению. Без их соблюдения нельзя говорить о качественной сварке и распространяются на электродуговую и газовую ее разновидность, включая применение флюсов и атмосферы защитных газов.
Виды соединения труб при сварке трубопровода
Предписывается в стандарте и механическая, и химическая зачистка поверхности перед сваркой.
Река труб большого диаметра должна осуществляться специализированным оборудованием. В случае применения ручного инструмента (УШМ) резать трубу следует по секторам, соблюдая требования правил безопасной работы.
Под отводы
Это вид соединения, позволяющего разделить поток в трубе (или соединить два потока). При подготовке сварки отвода с основной деталью делают скос одной или двух кромок под 45° к продольной оси. Если отвод присоединяется в стык, то заготовки должны быть равной толщины. Угловые присоединения допускается выполнять без фаски.
Под штуцеры
Это патрубок меньшего по отношению к основной трубе диаметра. Он вваривается в основную трубу и отводит из нее поток. Их также используют в качестве средства присоединения к основной трубе гибких шлангов. Штуцер соединяют с трубопроводом такими приемами:
Оба приема предусматривают односторонний не разделанный шов. Фаски формируются мехобработкой или газовым резаком.
Для сосудов и резервуаров
Металлические резервуары и сосуды представляют собой объекты повышенной опасности. Содержимое может быть химически активным, находиться под давлением или иметь высокую температуру. Из-за этого высококачественному соединению их деталей и формированию кромок труб под сварку всегда уделяется повышенное внимание.
Стандарт предписывает следующим условиям:
Стыкового соединения
В этом случае детали лежат в одной плоскости, а торцы их разделяет небольшой промежуток. В этом случае формируется прочный и долговечный шов, заготовки после сваривания практически становятся единым куском металла. Сваривание встык применяется для конструкций, к которым предъявляются высокие требования. Так выполняется, например, сварка труб при сборке плетей под магистральные трубопроводы.
Для заготовок толщиной до 3 мм достаточно выполнить отбортовку кромок. Если толщина 3-25 мм — делают фаску с одной стороны. При толщине от 26 до 60 мм потребуется двухсторонняя фаска на обеих деталях.
Угловых соединений
Это соединения, для которых угол между поверхностями более 30°. Угол разделки кромок зависит от угла между поверхностями.
Для них стандарт предусматривает следующие требования, исходя из толщины:
При толщинах 20-50 мм выполняют двустороннюю фаску обеих кромок.
Для двутавровой балки
Это металлический профиль, в сечении похожий на букву H Он обладает повышенной устойчивостью к изгибным напряжениям и является часто применяемым несущим элементом в машиностроении и строительстве. Соединяется с другими элементами с применением таврового шва. Разделка под сварку также зависит от толщины профиля:
Прокат большей толщины встречается редко, для него предусмотрены особые формы разделки и технологии сварочных работ.
Виды, типы, формы скосов для швов при ручной дуговой сварке
В ходе ручной электродуговой сварки используются следующие типы:
V-образная
прямая фаска с одной стороны используется для листового проката от 3 до 26 мм. Угол скоса определяется числом разделанных кромок:
X-образная
скашиваются две стороны листа 12-60 мм. Угол фаски – 60°.
V- и X-образное соединения
U-образная
Криволинейная фаска на одной из сторон рекомендуется для заготовок от 20 до 60 мм. Эффективен при ручной электродуговой сварке. В этом случае достигается существенная экономия сварочных материалов за счет формирования сварочной ванны оптимальной формы. Повышается также и скорость сварки. Все это положительно влияет на себестоимость сварочных операций.
Обозначения
Геометрические параметры разделки определяются конструктивными характеристиками соединяемых деталей. Влияет на них и диаметр электрода или сварочной проволоки. Угол скоса должен давать возможность доступа инструмента к корню шва.
Основными параметрами являются:
Для предотвращения прожога при малых (или нулевых) значениях притупления принимают следующие меры:
Конструкторы и технологи должны стремиться к соблюдению нормативных значений зазора и притупления. Применение любых дополнительных операций и специальных методов ведет к росту трудоемкости, снижению производительности и повышенному расходу сварочных материалов. Все это негативно влияет на производительность и себестоимость сварочных операций.
Способы разделки кромок
В ходе подготовительных работ применяются такие способы разделки кромок:
Способы разделки кромок под сварку
На заготовках, имеющих форму тел вращения, удобно формировать фаски на токарно — расточных станках.
Для криволинейных швов применяются специализированные фрезеровальные станки или универсальные обрабатывающие центры. Применение специализированного оборудования позволяет снизить себестоимость операции.
Для прямолинейных кромок доступен самый широкий выбор оборудования. Наиболее производительными и экономичными являются строгальные станки. Доступна также обработка фрезерованием и пневмошлифовка.
Дополнительная механическая обработка для выравнивания поверхности может проводиться вручную, с применением УШМ. Сохранилась также и доработка с применением зубила и напильника. К механизированным способам относят пескоструйную и дробеструйную обработку.
Правила подготовки изделий
Для любого метода сварки необходим комплекс подготовительных операций, направленных на выравнивание поверхности заготовки и ее очистку от слоя окислов, шлаков, окалины, ржавчины и других механических и химических загрязнений. В них входят:
Химическая очистка проводится для полного обезжиривания и удаления следов посторонних химических веществ в околошовной области, как минимум на 30 мм в каждую сторону от линии шва.
В качестве дополнительной операции по указаниям технологов может проводиться локальная или общая термообработка. Она предназначена для снятия внутренних напряжений, возникших на предыдущих стадиях обработки. Термообработка также может использоваться для улучшения таких характеристик материала, как прочность, упругость, пластичность и свариваемость.
Тщательное проведение подготовительных операций позволяет получить прочное, бездефектное и долговечное сварное соединение.
Разделку кромок, как правило, проводят после завершения комплекса подготовительных операций. Правильно выполненная разделка позволяет рассчитывать на качественный шов. Электрод (или проволока) должен иметь доступ к корневой области шва и выполнить глубокий и полный провар.
Кромки свариваемых заготовок проходят предсварочную подготовку одним из трех способов:
Если деталь перемещалась или хранилась, то после разделки следует выполнить повторное обезжиривание непосредственно пред началом сварочных работ.
В случае длительного хранения потребуется повторить и механическую зачистку для удаления окисной пленки, успевшей образоваться на поверхности.
Требования к готовым поверхностям
К поверхностям, подготовленным для сварки, предъявляются следующие требования:
Четкое выполнение этих требований дает возможность выполнить качественный, прочный и долговечный шов.
Под каким углом
Угол скоса измеряется между плоскостями скошенной кромки и торцом. Он определяется такими параметрами:
Особенности методов резки также влияют на величину угла.
Оборудование и инструмент
Для выполнения подготовительного блока операций доступно большое разнообразие оборудования:
Станки для обработки кромок
Для этой операции применяют как универсальные инструменты, так и специализированное оборудование. Выбор типа зависит от объема работ.
В качестве универсальных инструментов используются угловые шлифмашины, напильники, другой ручной слесарный инвентарь.
Представлены на рынке и специальные устройства — кромкорезы и фаскосниматели. Их применение экономически оправдано при подготовке больших объемах однотипных швов.
Станок для обработки кромок под сварку
Технология разделки кромок
Основа технологического процесса разделки кромок — это удаление части материала из зоны шва для обеспечения его однородности, прочности и долговечности. Металл удаляется механической обработкой или газовой резкой под определенным углом.
Если после обработки качество поверхности неудовлетворительное, то проводится дополнительная мехобработка.
В большинстве случаев скос не доходит до нижней кромки заготовки. Там оставляют притупление. Его назначение — снизить риск прожога металла и вытекания расплава из шва.
Мехобработка для заготовок, имеющих форму тел вращения, проводится на токарных станках.
Прямолинейные фаски снимают на строгальных или фрезеровальных станках. Применяются и установки для пневмошлифовки и долбежные станки. В отдельных случаях используются установки водяной резки под высоким давлением.
В условиях небольших мастерских поверхности под сварку обрабатывают ручным слесарным инструментом и дорабатывают напильником.
Кроме газовой резки, используются плазменные и лазерные установки. Они позволяют добиться высокой точности обработки и качества поверхности, формируя К-, V-, и Х-профили скоса.
Разделка трещин в металле перед сваркой
При ремонте трещин в изделиях также требуется их разделать. Обрабатывают их обязательно на всю глубину и по всей протяженности. Сквозные трещины разделывают с двух сторон, чтобы снизить потери металла и расход сварочных материалов для наплавки. Выполняют операцию одним из двух способов:
Углы трещины следует засверлить, чтобы снять внутренние механические напряжения и остановить дальнейшее распространение.
Разделка трещин в металле перед сваркой
Для деталей различной толщины
Для заготовок, различающихся по толщине, даются такие рекомендации:
Рекомендации сохраняют свою силу для заготовок разной формы и для разных видов швов.